Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Министерство образования Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный технический университет

Факультет Экономики и менеджмента»

Кафедра «Предпринимательство и коммерция»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил студент гр. 33/00
Яковлев Е.В.

Принял д.э.н., проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург
2002

СОДЕРЖАНИЕ

Санкт-Петербург 2
ВВЕДЕНИЕ 4
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 5
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 6
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ 7
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 9
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей 9
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей 9
4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей 10
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ 12
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей 12
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 12
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей 13
5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей 14
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 18
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 19
ПРИЛОЖЕНИЯ 20

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.
Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.
Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.
В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно
Nmk= Дрk ,
где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др — число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.
Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.
Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,
qsl = ] Тsl / Фўэф sl [,
где qsl – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Тsl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.
Расчет Tsl производится по формуле
Тsl =tmsl Nm,
где tmsl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
Величина tmsl определяется как
tmsl = t’msl / gsl ,

где t’msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gsl — коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.
t’msl = t шк isl ЧKim ,

где Isl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.
Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t’111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен
Фўэф sl = Фн (1 — Рпp s /100) ,

где Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле
где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.
Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе
Фэфsl = Фўэфsl sl .

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.
Приведем пример расчета этих показателей.
Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.
Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станка Фўэф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.
Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы qsl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе qлишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.
Тогда
nil = RоптЧ NДН i,
где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт – оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i – среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.
NДН i =,
где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm – число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K im – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.
В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
В этом случае
nil = Ril Nдн i ,

где Ril – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.
Среднедневная потребность третьей детали определяется как N­­­­­дн i= 1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
nil Jil tшкij
TЦ il = Jil tмоtес il ,
KсмTСМ j=1 jlq j
где коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, ч; Jil – количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij – число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо — межоперационное время, раб. дн; tеc il – длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
Значение  колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять  = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qij = 1.
Расчет длительности производственного цикла проводиться с помощью таблицы 8 приложений.
В качестве примера приведем расчет длительности производственного цикла для третьей детали в первом цехе Tц il = 6/(8*2)*(0,4+0,34+1,15)+0,25=0,96

4.3. Расчёт заделов, опережения запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные – к межцеховым (складским).
Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как
Hц il = Tц il Ч Nдн i.

Цикловой задел для третьей детали в первом цехе Hц il = 5,3*2=10,6
Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей
из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то
nil – ni l+1
Hоб il, l+1 =  ,
2
где Hобil, l+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.
В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5, а Ri3=1).
Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2,3 = (27-5)/2=11
Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

Hрil, l+1 =Tрl, l+1 Ч Nднi .

Для третьей детали резервный задел между первым и вторым цехом равен Hрil,l+1 = 5,3*2=10,8
Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках
O’в il  (Hц ip+1  Hoб ip, p+1  Hp ip, p+1);
O’з il = O’в il + Hц il,,

где p – переменная суммирования по цехам.
Для третьей детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым цехом вычисляется как O’в il = 11+16+11+11+21=70 O’з il =70+5=75
Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).
Результаты расчета заделов, а так же опережение запуска и выпуска приведены в таблице №9 приложений.

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей
nз il 1 < H il-1,l ,
где Hil-1,l – величина фактического задела между l-1 -м и l-м цехами, шт.
Если Hil-1,l = 0, то nз il 1 = nв il-1 1 – размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.
Размер первой выпускаемой партии деталей nвi1 зависит от величины фактического циклового задела Hц il в цехе nв il 1 < Hц il. Если Hц il = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то nв il 1 = nз il 1.
Обычно стремятся соблюсти условие nз il 1 < n il и nв il 1 < nil, где nil — нормативный размер партии деталей, шт. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение nв il 1 и nз il 1 от nil в большую сторону. При большой величине Tц il в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда Hц il > nil, может быть и Hil-1,l > nil. В этих случаях размеры первых партий деталей nв il 1 и nзil1 устанавливаются отличными от nil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами nil.
Поскольку в данном курсовом проекте Hц il < nil, то размеры первых выпускаемых партий для всех наименований деталей равны цикловым заделам. Так для третьей детали Hц il = 5, а nil=27, следовательно nв i 1=5.
В курсовом проекте возможны различные варианты размеров nзil1 и nвil1, устанавливаемые самостоятельно, так как сведений о фактически сложившихся размерах партий деталей в исходных данных не приводится.
Расчет месячной производственной программы проводится для первого цеха на январь месяц. Результаты расчёта сводятся в таблицу 10 приложений.

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и равномерной бесперебойной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса.
Количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха за месяц,
M
Nв м i cб =  N m Ч K im ,
m=1
где Nm — количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.
Количество деталей, третьего наименования, которое должно быть выпущено из сборочного цеха равно Nв м i cб = 104*1=104
Для любого другого цеха
Nв м i l = Nз mi l+1 Hi l, l+1 ,

где Nз мil+1 – количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1 -м цехе, шт; Hil,l+1 = Hil,l+1 Hil,l+1 – отклонение нормативной величины межцехового задела от фактической, шт.
В свою очередь
Nз мil = Nв м ilHц il,

где Hц il = Hц il – Hц il – отклонение нормативной величины циклового задела от фактической в l-м цехе, шт.
Приведем пример расчета количества деталей третьего наименования, которые должны быть выпущены во втором цехе. Hц i3 = 16–18= –2. Nз мi3 = 104 + (-2)=102. Nвм 2 3 = 11–13= –2. Nв м i 2 = 102+(-2)=100.
Расчет количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, без учета партионности, проводиться с помощью таблицы №11 приложений.

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца определяется как

O’в il  O’в il
Dв il 1 = 
Nдн i

Аналогично определяется срок запуска первой партии деталей

O’з il  O’з il
Dз il 1 = 
Nдн i

где O’з il и O’з il – соответственно фактическая и нормативная величины опережения запуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха, шт.
Срок выпуска и запуска первой партии деталей третьего наименования определяется следующим образом Dв il 1 = (74 – 69)/5,3=0,9; Dз il 1 = (78 – 74)/5,3=0,7.
Срок выпуска второй партии деталей, равной nз il 1 , или нормативному размеру nil, если nз il 1 = 0, определяется как
nв il 1
Dв il 2 = Dв il 1 
Nдн i

Для третьей детали Dв il 2 =0,9+4/5,3=1,65
Следующие партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами nil через ритм Ril , то есть
Dв il h = Dв il h-1 R il ,

где h = 3, Kп в – индекс партий деталей; Kп в – общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.
Сроки запуска партий деталей определяются как
Dз il 2 = Dв il 2 Tц il ; Dз il h = Dв il h Tц il .

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dзil1, Dв il 1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nз il 1 и nвil1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.
Результаты расчета сроков запуска и выпуска партий деталей сведены в таблицу 12 приложений.

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей

В курсовом проекте составляются два вида календарных планов-графиков (КПГ) подетальный и подетально-пооперационный. В подетальном указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей в цехе. В подетально-пооперационном графике (график загрузки оборудования) указываются сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам.
Подетальный КПГ строится по форме, приведенной в табл. 13. Планирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактически выпущенных Nв il и запущенных Nз il нарастающим итогом на начало января, равно

__ __ L __ __
Nв il = O’в il =  Hц i p+1 + Hi p,p+ 1
p=1

__ __ L __ __
Nз il = O’з il = Hц i p + Hi p,p+ 1 .
p=1
Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану
Nз il = O’з il ; Nв il = O’в il

Эти соотношения справедливы только на начало января (года).
Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить
__ __
N*з il = Nз il + Nз м il , N*в il = Nв il + Nв м il .

Приведем пример для детали №3. N*зil = 81+13*5+5*6=176; N*в il = 70+13*5+5*6=165
Поскольку Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д ‘p деталь выпускается количеством, округленным до ближайшего меньшего целого числа (в данном случае 5), а другая часть рабочих дней месяца, равная Д »p = Д p – Д ‘p, количеством, округленным до ближайшего большего целого числа (до 6-ти).
В подетальном КПГ каждой детали отводится три строки в первой указывается дневной выпуск деталей N дн il k, во второй – выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день
N в il k = N в il k-1 + N дн il k,

в третьей – непосредственно график запуска-выпуска партий деталей. В последних графах записывается N*з м il и N*в м il , определяемые по подетальному КПГ как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей. Их значения должны совпадать с соответствующими значениями в таблице 11, что является контролем правильности составления месячной производственной программы и подетального КПГ.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой в числителе – размер партии деталей, а в знаменателе – количество деталей, выпущенных нарастающим итогом с начала года
N в il = N в il -1 + n il  ,

где N в il -1 – количество деталей нарастающим итогом при выпуске предыдущей -1-й партии деталей.

Составление подетально-пооперационного КПГ – многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем месте), и выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.
В курсовом проекте подетально-пооперационный КПГ строится для первого цеха на основе следующих данных

по цеху известны номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;
по наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям – группам оборудования (устанавливаются самостоятельно), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталей исходя из подетального КПГ;
по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемого оборудования, длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле

n i tшк ij
tп ij =  .
jTсм

Длительность обработки третьей детали на первой группе оборудования рассчитывается следующим образом tп ij = 0,4*6/8=0,3.
Расчет длительности обработки партий деталей в сменах сведен во вспомогательную таблицу.
Построение подетально-пооперационного КПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального КПГ. Время контроля и транспортировки партии деталей с операции на операцию принят равным 3 часам.
Если деталеоперация закреплена за группой взаимозаменяемого оборудования, то она включается в КПГ по тому рабочему месту, которое свободно или быстрее всего освободиться, то есть где данная партия деталей может быть обработана раньше всего. Количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей, вид движения партии деталей по операциям (последовательный или параллельно-последовательный), а также размер транспортной партии деталей выбираются в процессе построения КПГ исходя из требований сокращения Tцil, простоев оборудования, межоперационного пролеживания партий деталей при условии обеспечения непрерывности обработки партии деталей.
Подетально-пооперационный КПГ приведен в таблице 14. Каждой детали соответствует свой цвет линий
3-й детали – синий;
4-й детали – желтый;
5-й детали – зеленый;
7-й детали – розовый;
8-й детали – красный;
9-й детали – коричневый.
Над длительностью обработки партии деталей на каждом рабочем месте (операции), указывается номер детали с индексами, соответствующими номеру операции и порядковому номеру партии деталей в течение планируемого месяца. Например, А31 означает, что первая партия детали А обрабатывается на третьей операции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта была освоена техника плановых расчетов и их анализа, составление моделей планирования и их решения на ПЭВМ. Помимо этого приобретен опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, а так же навыки самостоятельной работы. Кроме того, выполнение курсового проекта можно рассматривать как отличную подготовку к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Соколицын С. А., Дуболазов В. А. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием. – Л. ЛГУ, 1980. – 284 с.
Дуболазов В.А. Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии. – С-Пб, 2000. – 36 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Overview
1

2

3

4

4_2

5

6

7

8

9

10

11

12

В1

13

14

Sheet 1 1

Таблица № 1

Общие исходные данные

Показатель
Обозначение
Единица измерения
Значение показателя
Значение показателя

Резервное опережение между цехами
Тр
раб. дн
2
1 … 3

Резервное опережение перед сборкой изделий
Тр сб
раб. дн
4
3 … 5

Длительность производственного цикла сборки изделий
Тц сб
раб. дн
2 … 5
2 … 5

Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке
R
раб. дн
1
1

Межоперационное время
tмо
ч
4
2 … 8

Число смен работы
Kсм
—
2
2

Продолжительность смены
Tсм
ч
8
8

Процент подготовительно-заключительного времени по отношению к штучному времени
Pпз
%
6 … 15
6 … 15

Коэффициент выполнения норм времени
g
—
1,0 … 1,4
1,0 … 1,4

Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени
Pпр
%
5 … 15
5 … 15

**************************************************************************

Sheet 2 2

Таблица № 2

Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха
Номер группы оборудования
Количество единиц оборудования в группе
Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей, ч/шт

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

1
1
5
0.1
0.3
0.5
0.2
0.1
0.1
0.2
0.3
0.1
0.3

2
6
0.7
0.2
0.4
0.4
0.6
0.2
0.1
0.3
0.2
0.2

3
7
2.1
2.0
1.5
0.3
0.4
0.3
0.3
1.1
0.2
0.2

2
4
7
0.5
0.2
0.4
0.7
0.6
0.8
1.0
2.1
1.3
0.9

5
6
0.3
0.2
0.4
0.5
0.1
1.1
0.3
1.8
1.6
2.6

6
5
0.4
1.1
1.0
0.8
0.6
2.4
0.5
0.4
1.1
0.9

7
7
0.4
0.5
0.2
0.2
0.2
0.6
1.5
1.2
0.2
0.5

8
7
0.9
0.7
0.3
0.6
0.5
1.0
0.8
0.2
1.4
0.7

**************************************************************************

Sheet 3 3

Таблица № 3

Фактические остатки деталей в заделах в процентах от нормативных заделов

Вид задела
Процент фактического задела для деталей

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Цикловой задел в первом цехе
90
130
80
100
120
140
70
90
100
110

Оборотный задел между первым и вторым цехами
80
120
160
90
110
120
130
90
80
120

Резервный задел между первым и вторыми цехами
100
80
100
120
110
140
90
90
100
110

Цикловой задел во втором цехе
120
90
110
140
130
100
110
90
80
100

Оборотный задел между вторым и третьим цехами
110
100
120
130
90
90
100
100
140
130

Резервный задел между вторым и третьим цехами
120
110
100
120
90
130
80
60
130
100

Цикловой задел в третьем цехе
80
100
110
60
120
70
140
90
100
70

**************************************************************************

Sheet 4 4

Таблица № 4

Исходные данные по изделиям

Наименование показателей
Номера изделий

1
2
3

Количество изделий выпускаемых за год
1310
1050
1380

Номера деталей, входящих в изделия
3
7
9
5
8
4
8
5
7

Применяемость деталей в изделиях, шт/изделие
1
3
3
3
2
2
2
2
3

**************************************************************************

Sheet 5 4_2

1
2
3

1
0
0
0
0

2
0
0
0
0

3
1
0
0
1

4
0
2
0
2

5
0
3
2
5

6
0
0
0
0

7
3
0
3
6

8
0
2
2
4

9
3
0
0
3

10
0
0
0
0

7
7
7

Транспонированная

1
0
0
1
0
0
0
3
0
3
0

2
0
0
0
2
3
0
0
2
0
0

3
0
0
0
0
2
0
3
2
0
0

**************************************************************************

Sheet 6 5

Таблица 5

Распределение производственной программы завода 2001 года по кварталам и месяцам

Номер изделия
Количество изделий выпускаемых за год
I квартал
Январь
Февраль
Март
II квартал
Апрель
Май
Июнь
III квартал
Июль
Август
Сентябрь
IV квартал
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
ИТОГО в году

ЧИСЛО РАБОЧИХ ДНЕЙ

61
20
20
21
61
21
20
20
65
22
23
20
64
23
21
20
251

КОЛИЧЕСТВО ИЗДЕЛИЙ

1
1310
318
104
104
110
318
109
104
105
339
114
119
106
335
120
109
106
1310

2
1050
255
83
83
89
255
87
83
85
271
91
95
85
269
96
88
85
1050

3
1380
335
109
109
117
335
115
109
111
357
120
126
111
353
126
115
112
1380

**************************************************************************

Sheet 7 6

Таблица № 6

Трудоемкость изготовления деталей

№ цеха
№№ групп оборудования
Коэффициент выполнения норм времени

Номера изделий

1
2
3

Норм. тр-ть
tmsl
Норм. тр-ть
tmsl
Норм. тр-ть
tmsl

I
1
1.20
1.40
1.17
1.30
1.08
1.40
1.17

2
1.17
1.30
1.11
3.20
2.74
2.10
1.79

3
1.38
3.00
2.17
4.00
2.90
3.90
2.83

II
4
1.26
7.30
5.79
7.40
5.87
8.40
6.67

5
1.25
6.10
4.88
4.90
3.92
4.70
3.76

6
1.38
5.80
4.20
4.20
3.04
3.50
2.54

7
1.23
5.30
4.31
3.40
2.76
7.30
5.93

8
1.11
6.90
6.22
3.10
2.79
3.80
3.42

1…1,4

0.00

**************************************************************************

Sheet 8 7

Таблица № 7

Расчет потребного количества оборудования для выполнения ГППЗ

Номера цехов
Номера групп оборудования
Процент простоя оборудования в ремонте
Эффективный фонд времени одного станка, ч/год
Эффективный фонд времени группы оборудования, ч/год
Трудоёмкость ГППЗ, ч/год
Коэффициент загрузки оборудования
Потребное количество оборудования, шт.
Количество лишнего оборудования, шт.

I
1
6
3,775
18,875
4,276
0.23
2
3

2
9
3,655
21,927
6,804
0.31
2
4

3
14
3,454
24,176
9,791
0.40
3
4

II
4
11
3,574
25,020
22,956
0.92
7
0

5
7
3,735
22,409
15,698
0.70
5
1

6
5
3,815
19,076
12,201
0.64
4
1

7
8
3,695
25,863
16,737
0.65
5
2

8
10
3,614
25,301
15,800
0.62
5
2

5…15
4016

**************************************************************************

Sheet 9 8

Таблица № 8

Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей

Номер цеха
Номер группы оборудования
Коэффициент выполнения норм времени

t шк ij / g il

Раз- мер- ность

Номер детали.

3
4
5
7
8
9

I
1
1.26
0.40
0.16
0.08
0.16
0.24
0.08
час/шт

2
1.17
0.34
0.34
0.51
0.09
0.26
0.17
час/шт

3
1.31
1.15
0.23
0.31
0.23
0.84
0.15
час/шт

Кол-во рабочих мест, qj

1
1
1
1
1
1

е частного (с учетом коэф-тов)

1.88
0.73
0.90
0.47
1.33
0.40
час/шт

Коэф. параллельности,d

1
1
1
1
1
1

Размер партии деталей, ni

6
9
24
33
20
16
шт.

Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi1

0.96
0.66
1.60
1.23
1.92
0.65
дней

Длит-ть произв-го цикла в первом цехе, Тцi1

1
1
2
2
2
1
дней

II
4
1.27
0.31
0.55
0.47
0.79
1.65
1.02
час/шт

5
1.25
0.32
0.40
0.08
0.24
1.44
1.28
час/шт

6
1.38
0.72
0.58
0.43
0.36
0.29
0.80
час/шт

7
1.23
0.16
0.16
0.16
1.22
0.98
0.16
час/шт

8
1.11
0.27
0.54
0.45
0.72
0.18
1.26
час/шт

Кол-во рабочих мест, qj

1
1
1
1
1
1

е частного (с учетом коэф-тов)

1.79
2.23
1.60
3.33
4.54
4.52
час/шт

Коэф. параллельности,d

1
1
1
0.5
1
1

Размер партии деталей, ni

6
9
24
33
20
16
шт.

Длит-ть (точная) пр-го цикла в первом цехе, Тцi2

1.17
1.76
2.90
3.93
6.17
5.02
дней

Длит-ть произв-го цикла во втором цехе, Тцi2

2
2
3
4
7
6
дней

t мо
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
дней

Длительность обработки партии деталей в сменах
0.30
0.18
0.24
0.65
0.60
0.16

0.26
0.38
1.54
0.35
0.64
0.34

0.86
0.26
0.92
0.94
2.10
0.31

**************************************************************************

Sheet 10 9

Таблица № 9

Расчет календаро-плановых нормативов

Номер детали
Потребность деталей на ГППЗ, шт.
Среднедневная потребность деталей Nдн i
Номер цеха
Ритм запуска-выпуска партий деталей R il раб.дн.
nil, шт.
Тц il, раб.дн.
Заделы, шт.
Опережение выпуска
Опережение запуска

цикловой Нц
оборотный Ноб
резервный Нр

нормативный, шт.
фактический
нормативный, шт.
фактический
нормативный, шт.
фактический
нормативное Ов’ il
фактическое Ов’ il
нормативное Оз’ il
фактическое Оз’ il

%
шт.
%
шт.
%
шт.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

3

5.3
1
5
27
1
5
80
4
0
160
0
11
100
11
69
74
74
78

1,310
5.3
2
5
27
2
11
110
12
11
120
13
21
100
21
48
51
58
63

5.3
сб
1
5
3
16
110
17

0
0
16
17

4

8.4
1
5
42
1
8
100
8
0
90
0
17
120
20
109
121
118
129

2,100
8.4
2
5
42
2
17
140
24
17
130
22
34
120
40
76
77
92
101

8.4
сб
1
8
3
25
60
15

0
0
25
15

5

23.6
1
5
118
2
47
120
57
0
110
0
47
110
52
330
356
378
413

5,910
23.6
2
5
118
3
71
130
92
47
90
42
94
90
85
212
212
283
304

23.6
сб
1
24
3
71
120
85

0
0
71
85

7

32.2
1
5
161
2
64
70
45
0
130
0
64
90
58
483
502
547
547

8,070
32.2
2
5
161
4
129
110
142
64
100
64
129
80
103
290
303
419
444

32.2
сб
1
32
3
97
140
135

0
0
97
135

8

19.4
1
5
97
2
39
90
35
0
90
0
39
90
35
349
295
388
330

4,860
19.4
2
5
97
7
136
90
122
39
100
39
78
60
47
175
138
310
260

19.4
сб
1
19
3
58
90
52

0
0
58
52

9

15.7
1
5
79
1
16
100
16
0
80
0
31
100
31
267
279
283
295

3,930
15.7
2
5
79
6
94
80
75
31
140
44
63
130
82
141
173
236
248

15.7
сб
1
16
3
47
100
47

0
0
47
47

**************************************************************************

Sheet 11 10

Таблица № 10

Месячная производственная программа цеху № 1 на январь 2001 года

Номер детали
Календарно-плановые нормативы
Фактически на начало месяца нарастающим итогом
Размеры первых партий деталей
Месячная программа без учета партийности
Месячная программа с учетом партийности
Общее число партий деталей, выпускаемых за месяц, Кп в
Общее число партий деталей, запускаемых за месяц, Кп в

R, раб. дн.
n il, шт.
Тц, раб. дн.
О’в, шт.
О’з, шт.
запущено Nзil, шт.
выпущено Nвil, шт.
запускаемой nзil1, шт.
выпускаемой nвil1, шт.
по запуску Nзмil, шт.
по выпуску Nвмil, шт.
по запуску N*змil, шт.
по выпуску N*вмil, шт.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
17
18

3
5
27
1
69
74
78
74
27
4
100
99
106
110
4
4

4
5
42
1
109
118
129
121
42
8
154
154
168
176
4
4

5
5
118
2
330
378
413
356
118
57
432
441
472
529
5
4

7
5
161
2
483
547
547
502
161
45
639
620
644
689
4
4

8
5
97
2
349
388
330
295
97
35
442
438
485
520
5
5

9
5
79
1
267
283
295
279
79
16
299
299
314
330
4
4

**************************************************************************

Sheet 12 11

Таблица № 11

Расчет месячной программы по запуску и выпуску без учета партионности для цеха №1

Номера деталей
Nв мi сб, шт
DNц i3, шт
Nз м i3, шт
DNоб i2,3, шт
Nв м i2, шт
DNц i2, шт
Nз м i2, шт
DNоб i1,2, шт
Nв м i1, шт
DNц i1, шт
Nз м i1, шт

3
104
-2
102
-2
100
-1
99
0
99
1
100

4
166
10
176
-12
164
-7
158
-3
154
0
154

5
467
-14
453
14
467
-21
446
-5
441
-9
432

7
639
-39
600
26
626
-13
613
6
620
19
639

8
384
6
390
31
421
14
434
4
438
4
442

9
312
0
312
-31
281
19
299
0
299
0
299

**************************************************************************

Sheet 13 12

Таблица № 12

Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей в первом цехе на январь 2001 года

Номер детали
Dв il 1, раб.дн.
Dз il 1, раб.дн.
Dв il 2, раб.дн.
Dз il 2, раб.дн.
Dв il 3/, раб.дн.
Dз il 3, раб.дн.
Dв il 4, раб.дн.
Dз il 4, раб.дн.
Dв il 5, раб.дн.
Dз il 5, раб.дн.
Dв il 6, раб.дн.
Dз il 6, раб.дн.
Dв il 7, раб.дн.
Dз il 7, раб.дн.
Dв il 8, раб.дн.
Dз il 8, раб.дн.

3
0.9
0.7
2
1
7
6
12
11
17
16
22
21
27
26
32
31

4
1.4
1.4
2
1
7
6
12
11
17
16
22
21
27
26
32
31

5
1.1
1.5
4
2
9
7
14
12
19
17
24
22
29
27
34
32

7
0.6
0.0
2
0
7
5
12
10
17
15
22
20
27
25
32
30

8
-2.8
-3
-1
-3
4
2
9
7
14
12
19
17
24
22
29
27

9
0.8
1
2
1
7
6
12
11
17
16
22
21
27
26
32
31

**************************************************************************

Sheet 14 В1

Вспомогательная таблица

Nв il
Nз il
Nв il
Nз il
Nв* il
Nз* il
Nдн il

3
73.67
77.91
68.90
74.20
172.90
178.20
5.20

4
120.96
129.36
109.20
117.60
275.20
283.60
8.30

5
356.36
413.00
330.40
377.60
797.40
844.60
23.35

7
502.32
547.40
483.00
547.40
1122.00
1186.40
31.95

8
294.88
329.80
349.20
388.00
733.20
772.00
19.20

9
279.46
295.16
266.90
282.60
578.90
594.60
15.60

**************************************************************************

Sheet 15 13

Таблица № 13

График запуска-выпуска партий деталей в 1-ом цехе на январь 2001 года

Номера деталей
Месячная программа по выпуску Nвм il
Среднедневной выпуск Nдн il
Выпуск нарастающим итогом с начала года
Срок выпуска первой партии деталей Dв il 1
Показатели плана-графика
Рабочие дни
Месячная пр-ма с учетом партийности
Сумма

план.Nвil
факт.Nвil
расч.
прин.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
запуск
выпуск

3
99
5.2
69
74
0.9
1
за день
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
6
6
6
6

104.0
104.0
0.0

нараст. итогом
74
79
84
89
94
99
104
109
114
119
124
129
134
139
144
149
155
161
167
173
106
110

график запуска-выпуска
4/78

27/132

27/159

27/186

108
112

4
154
8.3
109
121
1.4
2
за день
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
9
9
9
9
9
9

166.0
166.0
0.0

нараст. итогом
117
125
133
141
149
157
165
173
181
189
197
205
213
221
230
239
248
257
266
275
168
176

график запуска-выпуска

8/129, 42/171

42/213

42/255

42/297

168
176

5
441
23.4
330
365
1.1
2
за день
23
23
23
23
23
23
23
23
23
23
23
23
23
24
24
24
24
24
24
24

467.0
467.0
0.0

нараст. итогом
353
376
399
422
445
468
491
514
537
560
583
606
629
653
677
701
725
749
773
797
472
529

график запуска-выпуска

472
529

7
620
32.0
483
502
0.8
1
за день
31
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32
32

639.0
639.0
0.0

нараст. итогом
514
546
578
610
642
674
706
738
770
802
834
866
898
930
962
994
1,026
1,058
1,090
1,122
644
689

график запуска-выпуска

644
689

8
438
19.2
349
295
-2.8
1
за день
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
19
20
20
20
20

384.0
384.0
0.0

нараст. итогом
368
387
406
425
444
463
482
501
520
539
558
577
596
615
634
653
673
693
713
733
485
520

график запуска-выпуска
35/330, 97/427

485
520

9
299
15.6
267
279
0.8
1
за день
15
15
15
15
15
15
15
15
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16

312.0
312.0
0.0

нараст. итогом
282
297
312
327
342
357
372
387
403
419
435
451
467
483
499
515
531
547
563
579
314
330

график запуска-выпуска
16/295

79/453

79/532

79/611

316
332

**************************************************************************

Sheet 16 14

Таблица 14

Подетально-пооперационный календарный план-график для цеха № 1 на январь месяц 2001 года

Номера станков
Наименования станков
Выполнение операций по рабочим дням и сменам.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2

1
1

2

2
1

2

3
1

2

3

**************************************************************************
«