Теория Резания

Министерство образования Украины
Национальная горная академия Украины
Методические указания
по практическим занятиям
для студентов специальностей 7.09.02.02
Кафедра технологии горного машиностроения
Днепропетровск, 1998

Общие указания
Методические указания разработаны в соответствии с программой предмета Теория резания, тепловые процессы в технологических системах» для специальности 1201 «Технология машиностроения».
Цель данного методического указания — оказать помощь при изучении и приобретении практических навыков при выборе инструмента и его геометрии, определении параметров режимов резания, сил резания, а также при расчете основного технологического времени.
Практическое занятие № 1.
Определение сил, действующих при точении, и мощности.
Цель работы изучить методику расчета сил резания и мощности, затрачиваемой на резание, аналитическим способом.
Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой.
Общие сведения
Для изучения действия силы сопротивления резанию принято ее раскладывать на три взаимно перпендикулярные составляющие силы, направленные по осям координат станка Px — осевая сила; Py — радиальная сила; Pz — тангенциальная сила, которую обычно называют силой резания [1] .
Осевая сила Px действует вдоль заготовки, при продольном точении противодействует механизму подач.
Радиальная сила Py — отжимает резец, ее реакция изгибает заготовку.
Сила резания Pz направлена по касательной к поверхности резания, определяет расходуемую мощность на резание Np.
Составляющие силы резания при точении рассчитывают по аналитической формуле
Pz(x,y)=10CptxSyVnKp , H
где Cp — коэффициент , учитывающий условия обработки;
x,y,n — показатели степени;
t — глубина резания, мм;
S — подача, мм/об;
V — скорость резания, м/мин;
Кр — обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменение условий по отношению к табличным.
,
где — поправочный коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;
— коэффициенты, учитывающие соответствующие геометрические параметры резца .
Мощность резания рассчитывают по фориуле

где Pz — сила резания, Н;
V — скорость резания, м/мин.
Пример решения задачи
Определить силы, действующие при продольном точении заготовки из стали 40Х с пределом прочности , резцом с пластиной из твердого сплава Т5К10. Определить мощность резания. Глубина резания t=3 мм, подача S=0,8 ммоб, скорость резания V=67 м/мин.
Геометрические параметры резца форма передней поверхности — радиусная с фаской;
Решение
1. Силы резания при точении
Pz(x,y)=10CptxSyVnKp
1.1 Определяем значения постоянной и показателей степени [2],
х=1,0 y=0,75 n= — 0,15
x=1,0 y=0,5 n= — 0,4
x=0,9 y=0,6 n= -0,3
1.2 Определяем значения поправочных коэффициентов

n=0,75 [2],

; n=1 [3],

n=1,35 [2],

Поправочные коэффициенты, учитывающие геометрию резца [2],

— учитывается только для резцов из быстрорежущей стали
Pz=10×300×31×0,80,75×67-0,15×0,95×0,94×1,25=4050 H
Px=10×339×31×0,80,5×67-0,4×0,93×1,11×2=1685,5 H
Py=10×243×30,9×0,80,6×67-0,3×0,91×0,77×2=1611 H
2. Мощность резания

Задание на практическое занятие №1
Выполнить расчет силы резания (Pz) и мощности, затрачиваемой на резание по заданному варианту.
Исходные данные приведены в таблице1.
Порядок выполнения работы
1. Пользуясь инструкцией и литературой [1,2], изучить методику и выполнить расчет по заданию.
2. Составить отчет по форме 1.
Форма 1
1. Наименование работы.
2. Цель работы.
3. Задание.
4. Расчет силы резания и мощности, затрачиваемой на резание.
Таблица 1
Варианты задания к практическому занятию 1

Номер вари-анта
Материал заготовки
Режим резания
Геометрические параметры резца*

t, мм
S, мм
V, м/мин
j°
a°
g°
l°
r, мм
Форма перед-ней повер-хности

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Сталь 20, sв=550 МПа
4
0,7
140
45
8
10
5
1
Радиусная с фаской

2
Серый чугун СЧ10, НВ 160
5
0,78
60
60
8
5
10
1
Плоская

3
Сталь 12Х18Н9Т; НВ180
1
0,21
265
90
12
10
0
2
Радиусная с

4
Сталь 14Х17Н2; НВ200
1,5
0,195
250
90
12
10
0
2
фаской

5
Серый чугун СЧ30, НВ 220
1,5
0,26
150
45
10
5
-5
2
Плоская

6
Серый чугун СЧ20, НВ 210
2
0,35
155
45
10
12
0
1
Радиусная с

7
Сталь 38ХА, sв=680 МПа
3
0,61
120
60
8
10
5

фаской

8
Сталь 35, sв=560 МПа
1,5
0,2
390
60
12
15
0

9
Серый чугун СЧ15, НВ 170
4,5
0,7
65
90
8
5
0

Плоская

10
Серый чугун СЧ10, НВ 160
3,5
0,6
65
45
10
10
5

11
Сталь 40ХН, sв=700 МПа
1,5
0,3
240
60
12
10
-5
2
Радиусная с

12
Сталь Ст3, sв=600 МПа
5
0,8
240
60
10
5
0

фаской

13
Сталь 40Х, sв=750 МПа
1,0
0,15
240
90
12
10
-5

14
Сталь Ст5, sв=600 МПа
3,5
0,52
130
45
8
10
5
1

15
Серый чугун СЧ20, НВ 180
4,0
0,87
75
60
8
5
10

Плоская

16
Серый чугун СЧ20, НВ 200
2,5
0,25
100
45
10
5
0

Продолжение табл. 1

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

17
Сталь 20Х, sв=580 МПа
1,0
0,125
180
45
12
15
0

Радиусная с

18
Сталь 50, sв=750 МПа
2,0
0,25
150
60
10
12
5
2
фаской

19
Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170
1,5
0,15
130
60
6
20
10

Плоская с

20
Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ100
2,5
0,3
80
90
8
25
-5
1
фаской

21
Серый чугун СЧ30, НВ 220
1,5
0,1
130
45
10
8
0
15
Плоская

22
Серый чугун СЧ20, НВ 200
3
0,4
90
90
8
10
-5

23
Сталь 30ХН3А, sв=800 МПа
5
0,8
110
60
12
12
-5

Радиусная с

24
Сталь 30ХМ, sв=780 МПа
2,5
0,2
100
45
10
10
2
2
фаской

25
Сталь 45, sв=650 МПа
4
1,2
90
60
8
15
0

26
Сталь 15Х, sв=687 МПа
2,0
0,35
100
45
6
8
5
1,5

27
Ковкий чугун КЧ30, НВ 163
3,0
0,5
120
90
8
10
0
1
Плоская

28
Сталь 20ХНР, sв=700 МПа
4,5
0,06
80
60
12
5
-5

29
Сталь 30Г, sв=550 МПа
1,5
0,35
120
45
10
12
10
2

30
Сталь 35ХГСА, sв=700 МПа
2,5
0,05
140
90
8
5
0

* Для всех вариантов принять резец с пластиной из твердого сплава.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №2
Расчет режима резания при точении аналитическим способом
Цель работы изучить методику расчета режима резания аналитическим способом. Ознакомиться и приобрести навыки работы со справочной литературой.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Обработка заготовки точением осуществляется при сочетании двух движений равномерного вращательного движения детали — движения резания (или главное движение) и равномерного поступательного движения резца вдоль или поперек оси детали — движение подачи. К элементам режима резания относятся глубина резания t, подача S, скорость резания V.
Глубина резания — величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности, т.е. перпендикулярном направлению подачи. При черновой обработке , как правило, глубину резания назначают равной всему припуску, т.е. припуск срезают за один проход

где h — припуск , мм;
D — диаметр заготовки, мм;
d — диаметр детали, мм.
При чистовой обработке припуск зависит от требований точности и шероховатости обработанной поверхности.
Подача — величина перемещения режущей кромки инструмента относительно обработанной поверхности в направлении подачи за единицу времени (минутная подача Sм) или за один оборот заготовки. При черновой обработке назначают максимально возможную подачу исходя из жесткости и прочности системы СПИД, прочности пластинки, мощности привода станка; при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания — величина перемещения точки режущей кромки инструмента относительно поверхности резания в направлении движения резания за единицу времени. Скорость резания зависит от режущих свойств инструмента и может быть определена при точении по таблицам нормативов [4] или по эмпирической формуле

где Сv — коэффициент, учитывающий условия обработки;
m, x, y — показатели степени;
T — период стойкости инструмента;
t — глубина резания, мм;
S — подача, мм/об;
Kv — обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки по отношению к табличным
,
где Kmv — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;
Knv — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
Kuv — коэффициент, учитывающий материал инструмента;
Kjv — коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;
Krv — коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца — учитывается только для резцов из быстрорежущей стали.
При настройке станка необходимо установить частоту вращения шпинделя, обеспечивающую расчетную скорость резания.
, об/мин (2.3)
Основное технологическое (машинное) время — время, в течение которого происходит снятие сружки без непосредственного участия рабочего
, мин (2.4)
где L — путь инструмента в направлении рабочей подачи, мм;
i — количество проходов.
L=l+y+ , мм
где l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи;
y — величина врезания, мм;
— величина перебега, мм, =1¸2 мм.
y=t×ctgj ,
где t — глубина резания;
j — главный угол в плане резца.
Пример решения задачи
На токарно-винторезном станке 16К20 производится черновое обтачивание на проход вала D=68 мм до d=62h12 мм. Длина обрабатываемой поверхности 280 мм; длина вала l1= 430 мм. Заготовка — поковка из стали 40Х с пределом прочности sв=700 МПа. Способ крепления заготовки — в центрах и поводковом патроне. Система СПИД недостаточно жесткая. Параметр шероховатости поверхности Ra=12,5 мкм. Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режим резания; определить основное время.
Решение
1. Выполнение эскиза обработки.

рис. 1
2. Выбор режущего инструмента
Для обтачивания на проход вала из стали 40Х принимаем токарный проходной резец прямой правый с пластинкой из твердого сплава Т5К10 [2] или [3]. Форма передней поверхности радиусная с фаской [3]; геометрические параметры режущей части резца
g=150 ; a=12; l=0 [3],
j=600 ; j1=150; [3],
r=1 мм; f=1 мм; [3].
3. Назначение режимов резания
3.1. Глубина резания. При черновой обработке припуск срезаем за один проход, тогда

3.2. Назначаем подачу. Для черновой обработки заготовки из конструкционной стали диаметром до 100 мм резцом сечением 16х25 (для станка 16К20) при глубине резания до 3 мм
S=0,6¸1,2 мм/об [2], [3].
В соответствии с примечанием 1 к указанной таблице и паспортным данным станка (см. Приложение 1 к данным методическим указаниям) принимаем S=0,8 мм/об.
3.3. Скорость резания , допускаемая материалом резца
, м/мин
где Cv=340; x=0,15; y=0,45, m=0,2, T=60 мин [2], [3]
Поправочный коэффициент для обработки резцом с твердосплавной пластиной
Kv=Kmv×Knv×Kuv×Kjv
, [2], [3],
где Kr=1; nv=1 [2],
тогда
Knv=0,8 [2] или [3],
Kuv=0,65 [2] или [3],
Kjv=0,9 [2] или [3].
м/мин
3.4. Частота вращения, соответствующая найденной скорости резания
, об/мин
об/мин.
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка
nд=315 об/мин.
3.5. Действительная скорость резания
, м/мин; м/мин.
4. Основное время
, мин
Путь резца L=l+y + , мм
Врезание резца y=t×ctgj=3×ctg 600=3×0,58=1,7 мм
Пробег резца =1,3 мм.
Тогда L=280+1,7+1,3=383 мм.
мин.
Задание на практическое занятие №2
Выполнить расчет режимов резания аналитическим способом (по эмпирической формуле) по заданному варианту для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.
Исходные данные приведены в таблице 2.
Порядок выполнения работы
1. Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [2] или [3]. Ознакомиться с условием задания.
2. Выполнить эскиз обработки.
3. Выбрать режущий инструмент.
4. Назначить глубину резания.
5. Определить подачу.
6. Рассчитать скорость резания.
7. Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка.
8. Определить действительную скорость резания.
9. Рассчитать основное технологическое время.
10. Составить отчет по форме 2.
Таблица 2

Номер вари-анта
Заготовка, материал и его свойства
Вид обработки и параметр шероховатости
D, мм
d, мм
l, мм

1
2
3
4
5
6

1
Прокат. Сталь 20, sв=500 МПа
Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм
90
82h12
260

2
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ160
Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм
120
110h12
310

3
Поковка. Сталь 12Х18Н9Т, НВ180
Обтачивание в упор Ra=1,6 мкм
52
50e9
400

4
Прокат. Сталь 14Х17Н2, НВ200
Растачивание в упор Ra=3,2 мкм
90
93H11
30

5
Отливка без корки СЧ30, НВ220
Растачивание на проход Ra=3,2 мкм
80
83H11
50

6
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ210
Растачивание на проход Ra=12,5 мкм
120
124H12
100

7
Прокат. Сталь 38ХА, sв=680 МПа
Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм
76
70h12
315

8
Обработанная. Сталь 35, sв=560 МПа
Растачивание на проход Ra=3,2 мкм
97
100H11
75

9
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ170
Обтачивание в упор Ra=12,5 мкм
129
120h12
340

10
Обработанная. Серый чугун СЧ 10, НВ160
Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм
80
0
3,5

11
Поковка. Сталь 40ХН, sв=700 МПа
Растачивание на проход Ra=3,2 мкм
77
80H11
45

12
Обработанная. Сталь Ст3, sв=600 МПа
Подрезание сплошного торца Ra=12,5 мкм
90
0
5

13
Прокат. Сталь 40Х, sв=750 МПа
Обтачивание в упор Ra=0,8 мкм
68
62e9
250

14
Обработанная. Сталь Ст5, sв=600 МПа
Растачивание на проход Ra=12,5 мкм
73
80H12
35

15
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ180
Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм
62
58h12
210

16
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 20, НВ200
Подрезание втулки Ra=3,2 мкм
80
40
2,5

17
Поковка. Сталь 20Х, sв=580 МПа
Растачивание сквозное Ra=1,6 мкм
48
50H9
50

18
Обработанная. Сталь 50, sв=750 МПа
Подрезание торца втулки Ra=3,2 мкм
60
20
2,0

19
Отливка с коркой. Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170
Обтачивание на проход Ra=1,6 мкм
88
85e12
140

20
Прокат. Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220
Растачивание в упор Ra=3,2 мкм
48
53H11
65

Продолжение табл. 2

1
2
3
4
5
6

21
Обработанная. Серый чугун СЧ 30, НВ220
Подрезание торца Ra=1,6 мкм
65
0
1,5

22
Обработанная. Серый чугун СЧ 20, НВ220
Обработка в упор Ra=3,2 мкм
74
80H11
220

23
Поковка. Сталь 30ХН3А, sв=800 МПа
Обработка на проход Ra=12,5 мкм
105
115H12
260

24
Прокат. Сталь 30ХМ, sв=780 МПа
Подрезание торца Ra=1,6 мкм
80
0
2,5

25
Обработанная. Сталь 45, sв=650 МПа
Обработка на проход Ra=1,6 мкм
72
80H9
100

26
Прокат. Сталь ШХ15, sв=700 МПа
Растачивание на проход Ra=3,2 мкм
90
95H11
60

27
Поковка. Ковкий чугун КЧ30, НВ163
Обтачивание на проход Ra=12,5 мкм
115
110h7
150

28
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ163
Обтачивание в упор Ra=6,3 мкм
150
142h8
70

29
Прокат. Бронза Бр АЖ 9-4, sв=500 МПа
Растачивание в упор Ra=12,5 мкм
60
69H11
50

30
Прокат. Сталь 35Г2, sв=618 МПа
Подрезание торца втулки Ra=6,3 мкм
100
80
3,0

Практическое занятие №3
Расчет режимов резания при токарных работах с помощью нормативно-справочной литературы
Цель работы Изучить методику назначения режима резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.
Общие положения
Точение широко распространенный метод обработки резанием тел вращения. Применяется для удаления наружных, внутренних и торцовых поверхностных слоев заготовок (цилиндрических, конических и фасонных). Рассматривают следующие виды точения
1) черновое точение («обдирка») — удаление дефектных слоев заготовки, разрезка, отрезка и подрезка торцов заготовки. Срезается поверхностная «корка» и основная (»70%) часть припуска на обработку, позволяет получать шероховатость 50…12,5 Ra;
2) получистовое точение — снятие 20…25% припуска и позволяет получать шероховатость 6,3…3,2 Ra и точность 10…11-го квалитетов. Заготовка получает форму, близкую к детали.
3) чистовое точение — обеспечивает получение шероховатости 3,2…1,6 Ra и точность 7-9-го квалитетов. Деталь получает окончательную форму и размеры;
4) тонкое точение — позволяет при срезании очень тонких стружек получать на поверхностях детали шероховатость 0,40..0,20 Ra и точность 5-7-го квалитетов.
Определение режимов резания состоит в выборе по заданным условиям обработки наивыгоднейшего сочетания глубины резания , подачи и скорости резания, обеспечивающих наименьшую трудоемкость и себестоимость выполнения операции.
Режимы резания устанавливаются в следующем порядке
1. Определение глубины резания t мм и числа проходов i. При черновом точении весь припуск целесообразно снимать за один проход ( в ряде случаев, когда имеется лимит мощности станка, бывает выгодно снимать припуск за несколько проходов). Целесообразность этого должна определяться сравнительным расчетом продолжительности оперативного времени. Деление припусков на несколько проходов производится также при получистовом и чистовом точении, а также при обработке резцами с дополнительной режущей кромкой (j1=0).
2. Выбор подачи S мм/об. Подача выбирается в зависимости от площади сечения державки резца, диаметра обработки и глубины резания. Выбранная подача проверяется на допустимость по мощности электродвигателя , прочности державки резца, прочности пластин из твердого сплава и от заданной чистоты поверхности.
3. Определение нормативной скорости резания Vм/мин. И соответствующей ей частоты вращения n, мин-1. По значению скорости выбирается потребная частота вращения шпинделя, которая корректируется по паспорту станка.
4. Определяются усилия и мощности резания по выбранным значениям t,S и V.
5. Проверка возможности осуществления выбранного режима резания на заданном станке по его эксплуатационным данным. Если найденный режим не может быть осуществлен на заданном станке, а выбранная подача удовлетворяет, необходимо уменьшить скорость резания. Уменьшение скорости V осуществляется вводом поправочного коэффициента изменения скорости Kv в зависимости от отношения мощности на шпинделе, допустимой станком, к мощности по нормативам.
6. Корректировка выбранного режима по станку в соответствии с его паспортными данными.
Пример решения задачи
Рассчитать режим резания при предварительной обточке детали типа вал на станке 16К20.
Исходные данные род и размер заготовки — прокат, сталь 45; sв=550 МПа; D=80 мм; d=68 мм; l=275 мм; условия выполнения операции — заготовка устанавливается в самоцентрирующийся патрон с поджатием центра задней бабки.
Решение
1.

Выполнение эскиза обработки.

2. Выбор режущего инструмента.
Для обтачивания вала из стали 45 принимаем токарный проходной резец прямой правый с пластиной из твердого сплава Т5К10 [2] или [3] j=45°; j1=10°; с=4 мм (толщина пластинки); ВхН=25х25 (сечение державки); Ip=1,5 Н (вылет резца).
3. Назначение режимов резания.
Расчет режимов резания выполним в традиционной последовательности с использованием данных работы [7].
3.1 Глубина резания. При черновой обработке припуск срезаем за один проход , тогда
мм
3.2 Назначаем подачу. Для державки резца сечением 25х25 мм, диаметра обработки до 100 мм и глубины резания до 8 мм рекомендуется подача S=0,5…0,7 мм/об;
Проверим допустимость рекомендуемой подачи по мощности электродвигателя , прочности державки резца и прочности пластинки твердого сплава.
Для глубины резания t=6 мм, мощности электродвигателя Nд=8 кВт и для резца j1>0° допускается подача S=0,7мм/об. Для стали с пределом прочности sв=550 МПа (55 кг/мм2) поправочный коэффициент Кмs=1,07. Следовательно, подача, допускаемая мощностью электродвигателя (из условий обеспечения работы для твердого сплава со скоростью не ниже 50 м/мин) S=0,7×1,07=0,75 мм/об.
Для резца с державкой сечением 25х25 мм и глубиной резания t=6 мм находим подачу S=3 мм/об. Умножив эту подачу на поправочный коэффициент Кмs=1,07, соответствующий стали с пределом прочности sв=550 МПа (55 кг/мм2), и Кмs=0,58, соответствующий вылету резца l=1,5 H, найдем подачу, допустимую прочностью державки резца S=3×1,07×0,58=1,86 мм/об.
Для резца с главным углом в плане j=45°, толщиной пластинки твердого сплава с=4 мм и для глубины резания t=6 мм находим подачу S=1,11 мм/об.
С учетом поправочного коэффициента для стали (sв=550 МПа), Кмs=1,07, допускается подача по прочности пластинки твердого сплава
S=1,11×1,07=1,19 мм/об.
Из сопоставления подач S=0,7 мм/об, S=1,86 мм/об и S=1,19 мм/об, видим, что величину подачи лимитирует мощность электродвигателя. Подача, допустимая мощностью электродвигателя, не ограничивает максимальную подачу S=0,7 мм/об. Такая подача имеется на станке (согласно паспортным данным), следовательно, ее и примем для выполнения технологического перехода обработки Æ68 .
3.3. Скорость резания и частота вращения шпинделя. Для глубины резания t=6 мм резца проходного прямого с главным углом в плане j=45° для S=0,7 мм/об соответствует V=100 м/мин, Pz=6630 H, Nэ=10,7 кВт.
Определяем поправочные коэффициенты для измененных условий резца. В данном примере необходимо учесть только поправочный коэффициент в зависимости от предела прочности обработанного материала sв. Для sв=550 МПа находим Kmv =1,18, , .
Следовательно, для заданных условий обработки нормативные значения V, Pz и Nэ составляют V=100×1,18=118 м/мин; Pz=6630×0,92=6100 Н; Nэ=10,7×1,09=11,6 кВт.
Найденный режим не может быть осуществлен на заданном станке , так как эффективная мощность , потребная на резание Nэ=11,6 кВт, выше мощности на шпинделе, допустимой номинальной мощностью электродвигателя (7,5 кВТ по паспорту станка). Необходимо уменьшить скорость резания. Коэффициент изменения скорости резания зависит от отношения мощности на шпинделе, допускаемой станком, к мощности по нормативам.
В данном примере это отношение будет 7,5/11,6=0,6.
Для этого соотношения коэффициент изменения скорости резания Kv =0,55 м/мин. Скорость резания, установленная по мощности станка ,
V=188×0,55=65 м/мин
Частота вращения шпинделя
об/мин
По паспорту станка выбираем n=250 об/мин. Тогда фактическая скорость резания
м/мин.
Окончательно для перехода обработки Æ80 глубина резания t=6мм, подача S=0,7 мм/об, n=250 об/мин, Vф=62,8 м/мин.
4. Основное время
мин.
где L — путь резца
L=l+l1=275+6=281 мм
здесь l1 — величина врезания резца (для данного примера). Для глубины резания t=6 мм и главном угле в плане j=45° находим l1=6 мм;
l — длина обработанной поверхности.
Задание на практическое занятие №3.
Определить режимы резания по таблицам нормативов (по заданному варианту) для обработки на токарно-винторезном станке 16К20.
Исходные данные приведены в таблице 3.
Порядок выполнения работы
1. Пользуясь инструкцией и дополнительной литературой, изучить методику определения режима резания. Ознакомиться со справочником [7].
2. Выполнить эскиз обработки.
3. Выбрать режущий инструмент, выполнить эскиз.
4. Назначить глубину резания.
5. Определить подачу.
6. Определить скорость, силу и мощность затрачиваемую на резание.
7. Определить частоту вращения шпинделя и скорректировать по паспорту станка.
8. Определить действительную скорость резания.
9. Определить основное технологическое время. Таблица 3

№
Заготовка, материал и его свойства
Вид обработки и параметр шероховатости
D, мм
d, мм
l, мм

1
2
3
4
5
6

1
Прокат. Сталь 45, sв=600 МПа
Растачивание на проход, Ra=3,2 мкм
97
100H10
120

2
Прокат. Сталь 2Х13, sв=600 МПа
Обтачивание на проход, Ra=3,2 мкм
80
70h10
300

3
Прокат. Сталь ШХ15, sв=700 МПа
Растачивание в упор, Ra=12,5мкм
90
95H12
50

4
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 15, НВ197
Обтачивание в упор, Ra=12,5 мкм
100
94h12
150

5
Прокат. Латунь ЛМцЖ 52-4-1 НВ220
Растачивание на проход, Ra=12,5 мкм
48
54H12
70

6
Отливка. Чугун ВЧ 60-2. НВ240
Растачивание, Ra=3,2 мкм
70
63h10
60

7
Прокат. Сталь 40Х, sв=700 МПа
Обработка в упор, Ra=12,5 мкм
66
70H12
100

8
Обработанная. СЧ 24, НВ207
Обработка в упор, Ra=3,2 мкм
120
114h10
250

9
Поковка. Чугун КЧ33 НВ163
Обработка на проход, Ra=12,5 мкм
110
116H12
150

10
Обработанная.Сталь20Х, sв=550 МПа
Обработка в упор, Ra=1,6 мкм
80
70h7
200

11
Прокат. Сталь 40ХН, sв=700 МПа
Обработка на проход, Ra=3,2 мкм
74
80H10
75

12
Прокат. Сталь 18ХГТ, sв=700 МПа
Обработка на проход, Ra=12,5 мкм
170
155h12
125

13
Обработанная.Сталь65Г, sв=700 МПа
Обработка в упор, Ra=12,5 мкм
62
70H12
80

14
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 21, НВ205
Обработка в упор, Ra=12,5 мкм
125
113h12
275

15
Поковка. Чугун КЧ35 НВ163
Обработка на проход, Ra=3,2 мкм
138
150H10
100

16
Обработанная.Сталь1Х13,sв=500МПа
Обтачивание на проход, Ra=3,2 мкм
90
81h10
175

17
Прокат. Сталь 1Х18Н9Т, sв=550 МПа
Обработка в упор, Ra=12,5 мкм
42
50H12
90

18
Отливка с коркой. Бронза БрАЖН 10-4. НВ170
Обтачивание на проход, Ra=1,6 мкм
105
100h7
85

19
Отливка с коркой. Серый чугун СЧ 40, НВ210
Обработка на проход, Ra=3,2 мкм
60
69H12
45

20
Обработанная.Сталь35, sв=560МПа
Обработка на проход, Ra=1,6 мкм
115
100h7
280

21
Прокат. Сталь 38ХА, sв=680 МПа
Обработка на проход, Ra=1,6 мкм
85
90H7
110

22
Отливка с коркой. Сталь35ХГСЛ, sв=800Мпа
Обтачивание, Ra=12,5 мкм
95
90h12
70

23
Прокат. Сталь 20, sв=420 МПа
Обработка на проход, Ra=1,6 мкм
65
70H7
50

24
Обработанная.Сталь50, sв=900МПа
Обработка в упор, Ra=12,5 мкм
55
51h12
35

25
Обработанная.Сталь50Х, sв=650МПа
Обработка в упор, Ra=3,2 мкм
32
35H10
20

26
Отливка с коркой. Сталь30Л, sв=480МПа
Обработка на проход, Ra=1,6 мкм
100
92h7
195

Продолжение табл. 3

1
2
3
4
5
6

27
Прокат. Сталь 30ХМ, sв=1000 МПа
Обработка на проход, Ra=12,5 мкм
75
80H12
120

28
Прокат. Сталь 30, sв=600 МПа
Обработка в упор, Ra=3,2 мкм
116
98h10
115

29
Отливка с коркой. Чугун ЖЧХ, НВ250
Обработка на проход, Ra=12,5 мкм
95
115H12
180

30
Прокат. Сталь 65Г, sв=700 МПа
Обработка на проход, Ra=12,5 мкм
150
128h12
300

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №4
Назначение режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
Цель работы изучить методику назначения режимов резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Наиболее распространенный метод получения отверстий резанием – сверление.
Движение резания (главное движение) при сверлении – вращательное движение, движение подачи – поступательное. В качестве инструмента при сверлении применяются сверла. Самые распространенные из них – спиральные, предназначены для сверления и рассверливания отверстий , глубина которых не превышает 10 диаметров сверла. Шероховатость поверхности после сверления Ra=12,5¸6,3 мкм, точность по 11-14 квалитету. Градация диаметров спиральных сверел должна соответствовать ГОСТ 885-64. Для получения более точных отверстий (8-9 квалитет) с шероховатостью поверхности Ra=6,3¸3,2 мкм применяют зенкерование. Исполнительные диаметры стандартных зенкеров соответствуют ГОСТ1677-75. Развертывание обеспечивает изготовление отверстий повышенной точности (5-7 квалитет) низкой шероховатости до Ra=0,4 мкм.
Исполнительные размеры диаметров разверток из инструментальных сталей приведены в ГОСТ 11174-65, с пластинками из твердого сплава в ГОСТ 1173-65.
Отличительной особенностью назначения режима резания при сверлении является то, что глубина резания t=D/2, при рассверливании, зенкеровании и развертывании.
, мм.
При рассверливании отверстий подача, рекомендуемая для сверления, может быть увеличена в 2 раза.
Порядок назначения остальных элементов режима резания аналогичен назначению режимов резания при токарной обработке.
Средние значения припусков на диаметр, снимаемых зенкерами и развертками см. в приложении 4.
Пример решения задачи
На вертикально-сверлильном станке 2Н125 обработать сквозное отверстие диаметром 25Н7 (Ra=1,6 мкм), l=125 мм. Материал заготовки СЧ18, НВ210.
Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режим резания по таблицам нормативов, определить основное время.
Решение

Эскиз обработки

1. Выбор инструмента.
Согласно исходных данных операция выполняется в три перехода сверление, зенкерование и развертывание.
Для сверления чугуна СЧ18 НВ210 согласно [7] выбираем сверло D=22 мм из стали Р18 , заточенное по методу В.И. Жирова, 2j =118°; 2j 0=70°; для зенкерования – цельный зенкер D=24,9 мм из стали Р18; j =45°; aр =10°; для развертывания – цельную развертку D=25 мм, j =5° из стали Р18.
2. Выбор режима резания.
Расчет режимов резания выполним в традиционной последовательности с использованием данных работы [7].
Первый переход. Выбор подачи. Для сверления чугуна НВ210 сверлом диаметром 22 мм выбираем подачу S=0,65¸0,75 мм/об. С учетом поправочного коэффициента на длину сверления Кls=0,9 получам расчетные величины подач
S=0,59¸0,68 мм/об.
По паспорту станка устанавливаем ближайшую подачу к расчетной S=0,56 мм/об.
Выбор скорости и числа оборотов.
Исходя из диаметра сверла 22 мм и установленной подачи S=0,56 мм/об, методом двойной интерполяции определяем нормативные скорость резания и число оборотов (быстрее и удобнее вести расчет только по числу оборотов).
nн=396 об/мин.
Учитывая поправочные коэффициенты на заточку сверла по методу В.И. Жирова (ЖДП) Кфv =1,05, на длину сверления (l=5D), Кlv =0,75 и на механические свойства серого чугуна НВ210 Кмv =0,88 , получаем расчетное число оборотов в минуту
n=nн× Кфv × Кlv × Кмv=396×1,05×0,75×0,88=274 об/мин.
Ближайшее число оборотов по паспорту станка n=250 об/мин. Тогда фактическая скорость резания будет равна
м/мин.
Проверка выбранного режима по осевому усилию и мощности.
Для установленных условий сверления D=22 мм, S=0,56 мм/об и n=250 об/мин методом двойной интерполяции получаем осевое усилие Pн=6010 Н и крутящий момент Мкр=6572 кг×мм.
С учетом поправочного коэффициента на обрабатываемый материал КМм=Кмр=1,06 и заточки по методу Жирова (ЖДП) Кфр=0,66 и Кфм=1 получим
Р=Рн× Кмр× Кфр=6010×1,06×0,66=4205 Н
По паспорту станка наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи, равно 15000Н.
М=Ммрн×Кмм×Кфм=6572×1,06×1=6966 кг×мм.
Пользуясь графиком определяем при Мкр=6966 кг×мм и n=250 об/мин мощность, потребную на резание Nрез=1,6 квт.
По паспорту станка мощность на шпинделе
Nэ=Nд×h=4,5×0,8=3,6 кВт; Nэ=3,6>Nрез=1,6 кВт.
Следовательно, станок не лимитирует выбранного режима резания.
Второй переход. Выбор подачи.
Для зенкерования отверстия в сером чугуне НВ210 зенкером диаметром 24,9 мм (25 мм) при последующей обработке отверстия одной разверткой рекомендуется подача S=0,55­¸0,6 мм/об. Ближайшая подача по паспорту станка S=0,56 мм/об.
Выбор скорости резания и числа оборотов.
Исходя из диаметра зенкера D=24,9 (25) мм, для подачи S=0,56 мм/об путем интерполяции определяем число оборотов nн=329 об/мин.
С учетом поправочного коэффициента на обрабатываемый материал Kмv=0,88 число оборотов будет равно n=nн× Kмv=329×0,88=289 об/мин. Ближайшее число оборотов по паспорту станка n=250 об/мин. Фактическая скорость резания
м/мин.
Третий переход. Выбор подачи.
Для развертывания отверстия в сером чугуне НВ>200 механической разверткой D=25 мм с чистотой поверхности отверстия Ra=1,6 мкм рекомендуется подача S=1,9 мм/об. Ближайшая подача по паспорту станка S=1,6 мм/об.
Выбор скорости резания и числа оборотов.
Для развертывания отверстия диаметром 25 мм с подачей 1,6 мм/об рекомендуется число оборотов nн=105 об/мин. С учетом поправочного коэффициента на обрабатываемый материал серый чугун НВ>200 Кмn=0,88. Тогда
n=nн× Кмn=105×0,88=92 об/мин
Ближайшее число оборотов по паспорту станка
n=90 об/мин.
Фактическая скорость резания
м/мин.
Определение основного (технологического) времени.
Величина врезания и перебега инструментов l1 при работе на проход для сверла с двойной заточкой равна 12 мм; для зенкера 5 мм и для развертки 30 мм.
При длине отверстия l=125 мм основное (технологическое) время каждого перехода равно
мин
мин
мин
Основное время операции
T0=t01+t02+t03=0,98+0,93+1,0=2,91 мин.
Задание на практическое занятие №4.
Выполнить расчет режима резания по таблицам нормативов для обработки сквозного отверстия на вертикально-сверлильном станке 2Н135 по заданному варианту. Исходные данные в таблице 4.
Порядок выполнения работы аналогичен предыдущей.
Таблица 4

№
Материал заготовки и его характеристики
Диаметр отверстия D мм, параметр шероховатости, мкм
Длина отверстия l, мм

1
2
3
4

1
Сталь 12ХН2, sв=800 МПа
18Н7, Ra=1,6
50

2
Сталь 12ХН3А, sв=950 МПа
25Н5, Ra=0,4
60

3
Серый чугун СЧ30, НВ200
30Н5, Ra=0,4
80

4
Серый чугун СЧ20, НВ210
35Н7, Ra=1,6
90

5
Сталь 38ХА, sв=680 МПа
28Н7, Ra=1,6
55

6
Сталь 35, sв=560 МПа
38Н8, Ra=6,3
75

7
Серый чугун СЧ15, НВ170
45Н9, Ra=3,2
45

8
Серый чугун СЧ10, НВ160
17Н7, Ra=1,6
50

9
Сталь 40ХН, sв=700 МПа
45Н9, Ra=6,3
100

10
Сталь Ст3, sв=600 МПа
50Н9, Ra=6,3
60

11
Сталь 40Х, sв=750 МПа
22Н5, Ra=0,4
95

12
Сталь Ст5, sв=600 МПа
16Н5, Ra=0,4
30

13
Серый чугун СЧ20, НВ180
38Н9, Ra=6,3
85

14
Серый чугун СЧ20, НВ200
50Н9, Ra=3,2
50

15
Сталь 20Х, sв=580 МПа
20Н5, Ra=0,4
40

16
Сталь 50, sв=750 МПа
30Н7, Ra=1,6
60

Продолжение табл. 4

1
2
3
4

17
Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170
28Н7, Ra=1,6
55

18
Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220
40Н9, Ra=3,2
80

19
Серый чугун СЧ30, НВ220
23Н5, Ra=0,4
45

20
Серый чугун СЧ20, НВ220
32Н7, Ra=1,6
35

21
Сталь 30ХН3А, sв=800 МПа
20Н7, Ra=1,6
60

22
Сталь 30ХМ, sв=780 МПа
55Н8, Ra=3,2
110

23
Сталь 45, sв=650 МПа
48Н9, Ra=6,3
96

24
Сталь 20, sв=500 МПа
50Н8, Ra=3,2
100

25
Силумин АЛ4, НВ50
35Н7, Ra=1,6
60

26
Чугун КЧ35, НВ163
42Н9, Ra=6,3
50

27
Сталь 38ХС, sв=950 МПа
22Н5, Ra=0,4
45

28
Сталь 50, sв=900 МПа
37Н9, Ra=6,3
70

29
Чугун ЖЧХ, НВ280
32Н7, Ra=1,6
65

30
Чугун ВЧ60, НВ250
27Н5, Ra=0,4
55

Практическое занятие №5
Расчет режима резания при фрезеровании
Цель работы Изучить методику назначения режима резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Фрезерование – один из самых производительных методов обработки. Главное движение (движение резания) при фрезеровании – вращательное; его совершает фреза, движение подачи обычно прямолинейное, его совершает фреза. Фрезерованием можно получить деталь точностью по 6-12 квалитету шероховатостью до Ra=0,8 мкм. Фрезерование осуществляется при помощи многозубого инструмента – фрезы. Фрезы по виду различают цилиндрические, торцевые, дисковые, прорезные и отрезные, концевые, фасонные; по конструкции – цельные, составные и сборные.
При торцевом фрезеровании (обработка торцевой фрезой) диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования В, т.е. D=(1,25¸1,5)В.
Для обеспечения производительных режимов работы необходимо применять смещенную схему фрезерования (есть симметричная схема), для чего ось заготовки смещается относительно оси фрезы.
При цилиндрическом фрезеровании различают встречное фрезерование, – когда вектор скорости (направление вращения фрезы) направлен навстречу направлению подачи; и попутное фрезерование, когда вектор скорости и направление подачи направлены в одну сторону. Встречное фрезерование применяют для черновой обработки заготовок с литейной коркой, с большими припусками. Попутное фрезерование применяют для чистовой обработки нежестких, предварительно обработанных заготовок с незначительными припусками.
Глубина резания (фрезерования) t во всех видах фрезерования, за исключением торцевого фрезерования и фрезерования шпонок, представляет собой размер слоя заготовки срезаемой при фрезеровании, измеряемый перпендикулярно оси фрезы. При торцевом фрезеровании и фрезеровании шпонок шпоночными фрезами – измеряют в направлении параллельном оси фрезы.
При фрезеровании различают подачу на один зуб Sz подачу на один оборот фрезы S и минутную подачу Sм мм/мин, которые находятся в следующем соотношении
Sм= S×n= Sz×z×n
Где n – частота вращения фрезы, об/мин;
z – число зубьев фрезы.
При черновом фрезеровании назначают подачу на зуб; при чистовом фрезеровании – подачу на один оборот фрезы.
Скорость резания – окружная скорость фрезы, определяется режущими свойствами инструмента. Ее можно рассчитать по эмпирической формуле [2] , [3], или выбрать по таблицам нормативов [4], [7].
Пример решения задачи.
На вертикально-фрезерном станке 6Р12 производится торцевое фрезерование плоской поверхности шириной В=80 мм, длиной l=400 мм, припуск на обработку h=1,8 мм. Обрабатываемый материал серый чугун СЧ30, НВ220. Заготовка предварительно обработана. Обработка окончательная, параметр шероховатости обработанной поверхности Ra=3,2 мкм. Необходимо выбрать режущий инструмент , назначить режим резания с использованием таблиц нормативов, определить основное (технологическое) время.
Решение

Эскиз обработки

Рис. 3
1. Выбор инструмента.
Для фрезерования на вертикально-фрезерном станке заготовки из чугуна выбираем торцевую фрезу с пластинками из твердого сплава ВК6 [2] или [3], диаметром D=(1,25¸1,5)×В=(1,25¸1,5)×80=100¸120 мм. Принимаем D=100 мм; z=10, ГОСТ 9473-71 [2] или [3].
Геометрические параметры фрезы j=60°, a=12°, g=10°, l=20°, j1=5°.
Схема установки фрезы – смещенная.
2. Режим резания.
2.1 Глубина резания.
Заданный припуск на чистовую обработку срезают за один проход, тогда
t=h=1,8 мм
2.2 Назначение подачи.
Для получения шероховатости Ra=6,3 мкм подача на оборот S0=1,0¸0,7 мм/об [4].
Тогда подача на зуб фрезы
мм/зуб.
2.3 Период стойкости фрезы.
Для фрез торцевых диаметром до 110 мм с пластинками из твердого сплава применяют период стойкости
Т=180 мин [4],
2.4 Скорость резания , допускаемая режущими свойствами инструмента.
Для обработки серого чугуна фрезой диаметром до 110 мм, глубина резания t до 3,5 мм, подаче до 0,1 мм/зуб.
V=203 м/мин [4],
С учетом поправочных коэффициентов Kmv=1; Knv=1; при ; КБV=1; Kjv=1 [4],
V=V× Kmv× Knv× КБV× Kj=203×1=203 м/мин.
Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания
об/мин.
Корректируем по паспорту станка
n=630 об/мин.
Действительная скорость резания
м/мин.
2.5 Минутная подача Sм=Sz×z×n=0,1×10×630=630 мм/мин. Это совпадает с паспортными данными станка.
3. Мощность, затрачиваемая на резание.
При фрезеровании чугуна с твердостью до НВ229, ширине фрезерования до 85 мм, глубине резания до 1,8 мм, подаче на зуб до 0,13 мм/зуб, минутной подаче до 660 мм/мин
Np=3,8 кВт [4],
3.1 Проверка достаточности мощности станка
Мощность на шпинделе станка Nшп=Nд×h
Nд=7,5 кВт; h=0,8 (по паспорту станка)
Nшп=7,5×0,8=6 кВт.
Так как Nшп=6 кВт >Np=3,8 кВт, то обработка возможна.
4. Основное время
, мкм
где L=l+l1.
Для торцового фрезерования фрезой диаметром 100 мм, ширине фрезерования 80 мм
l1=23 мм [4],
мин.
Задание на практическое занятие №5
Выполнить расчет режима резания по таблицам нормативов по заданному варианту.
Исходные данные приведены в таблице 5.
Порядок работы аналогичен предыдущим.
Таблица 5

№
Вид заготовки и ее характеристика
В, мм
l, мм
h, мм
Вид обработки и параметр шероховатости, мкм
Модель станка

1
2
3
4
5
6
7

1
Серый чугун СЧ30, НВ200
100
600
5
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

2
Серый чугун СЧ20, НВ210
150
500
4
Торцовое фрезерование, Ra=1,6
6Р12

3
Сталь 38ХА, sв=680 Мпа
80
400
6
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

4
Сталь 35, sв=360 Мпа
90
480
3,5
Торцовое фрезерование, Ra=1,6
6Р12

5
Серый чугун СЧ15, НВ170
50
300
3,5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=3,2
6Р82Г

6
Серый чугун СЧ10, НВ160
80
250
1,5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=3,2
6Р82Г

7
Сталь 40ХН, sв=700 Мпа
70
320
4
Цилиндрическое фрезерование, Ra=12,5
6Р82Г

8
Сталь Ст3, sв=600 Мпа
85
600
1,5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=3,2
6Р82Г

9
Сталь 40Х, sв=750 Мпа
10
100
5
Фрезеровать паз, Ra=6,3
6Р12

10
Сталь Ст5, sв=600 Мпа
12
80
8
Фрезеровать паз ,Ra=6,3
6Р12

11
Серый чугун СЧ20, НВ180
20
120
10
Фрезеровать паз ,Ra=6,3
6Р12

12
Серый чугун СЧ20, НВ200
15
75
8
Фрезеровать паз ,Ra=6,3
6Р82Г

13
Сталь 20Х, sв=580 Мпа
8
110
8
Фрезеровать паз ,Ra=6,3
6Р82Г

14
Сталь 50, sв=750 Мпа
12
120
6
Фрезеровать паз ,Ra=6,3
6Р82Г

15
Бронза Бр АЖН 10-4 НВ170
100
300
4
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

16
Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220
60
180
1,5
Торцовое фрезерование, Ra=1,6
6Р12

17
Серый чугун СЧ30, НВ220
180
200
4,5
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

18
Серый чугун СЧ20, НВ220
110
280
2,5
Торцовое фрезерование, Ra=3,2
6Р12

19
Сталь 30ХНЗА, sв=800 Мпа
80
320
5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=12,5
6Р82Г

20
Сталь 30ХН, sв=780 МПа
115
300
3
Цилиндрическое фрезерование, Ra=3,2
6Р82Г

21
Сталь 45, sв=650 МПа
40
280
1,8
Цилиндрическое фрезерование, Ra=1,6
6Р82Г

22
Сталь 20, sв=500 МПа
35
400
3,5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=6,3
6Р82Г

Продолжение табл. 5

1
2
3
4
5
6
7

23
Силумин АЛ4, НВ50
55
250
4
Торцовое фрезерование, Ra=6,3
6Р12

24
Сталь 30ХМ, sв=950 МПа
70
310
4,5
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

25
Сталь 18ХГТ, sв=700 МПа
85
350
2,5
Торцовое фрезерование, Ra=3,2
6Р12

26
Чугун ВЧ60, НВ250
120
300
5
Торцовое фрезерование, Ra=12,5
6Р12

27
Сталь 50, sв=900 МПа
60
250
6
Торцовое фрезерование, Ra=6,3
6Р12

28
Чугун КЧ60, НВ169
200
450
5,5
Торцовое фрезерование, Ra=3,2
6Р12

29
Сталь 18ХГТ, sв=700 МПа
85
300
4,5
Цилиндрическое фрезерование, Ra=12,5
6Р82Г

30
Чугун ВЧ38, НВ170
65
200
3
Цилиндрическое фрезерование, Ra=3,2
6Р82Г

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №6
Расчет режима резания при нарезании зубьев зубчатых колес
Цель работы изучить методику расчета режима резания при зубонарезании по таблицам нормативов. Приобрести навыки работы по нормативам.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Профиль зубьев зубчатого колеса образуется путем удаления материала впадины следующими способами обработки фрезерованием, строганием, долблением, протягиванием, шевингованием и шлифованием.
Различают два метода нарезания зубьев
копирования – когда форма режущей кромки инструмента соответствует форме впадины зубчатого колеса (дисковые, пальцевые модульные фрезы, зубодолбежные головки);
обкатки – поверхность зуба получается в результате обработки инструментом, режущие кромки которого представляют собой профиль сопряженной рейки или профиль зуба сопряженного колеса и во время обработки инструмент с заготовкой образуют сопряженную зубчатую пару (червячные фрезы, долбяки, шеверы и др.).
Метод обкатки имеет следующие преимущества по сравнению с методом копирования
одним и тем же инструментом данного модуля можно нарезать зубчатые колеса с любым числом зубьев;
обеспечивается более высокая точность и низкая шероховатость поверхности зубьев нарезаемого колеса;
достигается более высокая производительность обработки благодаря непрерывности процесса и участию в работе одновременно большего количества лезвий.
Дисковая и пальцевая модульные фрезы представляют собой фасонные фрезы, профиль зуба которых повторяет профиль впадины нарезаемого колеса. Обработка производится по методу копирования. Пальцевые модульные фрезы применяют для получения шевронных и зубчатых колес большего модуля. Главным движением (движением резания) является вращение фрезы вокруг своей оси. Движением подачи является движение фрезы вдоль оси заготовки.
При обработке червячной фрезой (метод обкатывания) движение резания – вращение фрезы, движение подачи – поступательное движение фрезы вдоль оси заготовки.
Зуборезный долбяк выполнен в виде зубчатого цилиндрического колеса и снабжен режущими кромками. Главное движение (движение резания) при зубодолблении – возвратно-поступательное движение долбяка, движений подачи два движение обкатывания по делительным окружностям долбяка и нарезаемого колеса и радиальное перемещение. Зубодолбление применяют для нарезания наружных и внутренних зубьев прямых и косозубых колес.
Глубина резания при черновом нарезании зубьев (Ra=12,5 мкм), как правило, принимается равной глубине впадины t=h=2,2×m, где m – модуль нарезаемого колеса, мм.
Обычно черновые червячные фрезы профилируются такими, чтобы ими можно было нарезать зубья на полную глубину, но оставляя припуск на окончательную обработку лишь боковым сторонам зуба. Если мощности и жесткости станка недостаточно, припуск на черновую обработку срезают за два прохода первый проход h=1,4m, второй проход , h=0,7m.
Чистовую обработку в два прохода применяют только при зубодолблении цилиндрических колес дисковыми долбяками с модулем 6 мм и выше при шероховатости выше Ra=1,6 мкм.
Подачи выбирают с учетом качества и точности нарезаемого колеса, мощности станка, модуля и числа зубьев нарезаемого колеса [5].
Скорость резания устанавливают в зависимости от режущих свойств инструмента. Размеров нарезаемого зуба. Глубины резания, подачи и других факторов по таблицам нормативов [5], или по эмпирической формуле [3].
Основное время при зубофрезеровании червячной фрезой
, мин
где z — число зубьев нарезаемого колеса;
n — частота вращения фрезы, об/мин;
S0 – подача фрезы за оборот заготовки, мм/об;
K — число заходов фрезы.
При чистовой обработке применяют однозаходную фрезу, при черновой – многозаходную.
L – величина хода фрезы
L=b+l1,
Где b – ширина венца нарезаемого колеса, мм;
l1 – величина врезания и перебега, мм
Основное время при зубодолблении
, мин,
где m – модуль нарезаемого колеса, мм;
z – число зубьев нарезаемого колеса;
Kд – число двойных ходов в минуту долбяка, дв.ход/мин;
S – круговая подача, мм/дв.ход;
Sp – радиальная подача, мм/дв.ход;
i – число проходов;
h – припуск на обработку, мм.
Пример решения задачи
На зубодолбежном станке 5122 нарезают долбяком прямозубое зубчатое колесо модуля m=3 мм с числом зубьев z=40, шириной венца b=40 мм. Обработка чистовая (Ra=1,6 мкм) по сплошному металлу. Материал заготовки – сталь 40Х, твердость НВ190.
Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режим резания (по таблицам нормативов), определить основное время.
Решение
Эскиз обработки

1. Выбор инструмента
Для зубодолбления цилиндрического колеса принимаем дисковый прямозубый долбяк модуля 3 тип 1 ГОСТ 9323-79 [2] или [3] из быстрорежущей стали Р6М5 [2] или [3].
Угол заточки по передней поверхности зубьев gз=5° [2], [3], [5].
2. Режим резания.
2.1 Круговая подача для станка модели 5122 с мощностью двигателя 3 кВт, т.е. III классификационной группы [5] , для чистовой обработки по сплошному металлу, обработки стали с твердостью до НВ207, при модуле нарезаемого колеса до m=3 мм, S=0,25¸0,3 мм/дв.ход [5].
С учетом поправочных коэффициентов Кms=1 и паспортных данных станка принимаем S=0,25 мм/ дв.ход.
2.2 Радиальная подача.
Sp=(0,1¸0,3)×S [5],
Sp=(0,1¸0,3)×0,25=0,025¸0,075 мм/дв.ход.
С учетом паспортных данных станка принимаем
Sp=0,036 мм/дв.ход.
2.3 Период стойкости долбяка для чистовой обработки Т=240 мин. [3].
2.4 Скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструмента. Для чистовой обработки по сплошному металлу, круговой подаче S=0,25 мм/дв.ход и модуле до 4 мм
V=20,5 м/мин.
C учетом поправочных коэффициентов Kmv=1; Kbv=1
Vp=V× Kmv × Kbv=20,5 м/мин.
Число двойных ходов ходов долбяка в минуту , соответствующее найденной скорости резания,

где L – величина хода долбяка, мм
L=b+l1=40+8=48 мм,
Где l1 – перебег долбяка на две стороны.
При ширине венца до 51 мм
l1=8 мм [5],
мм/дв.ход
В соответствии с паспортными данными принимаем
Кд=200 мм/дв.ход.
Действительная скорость резания
м/мин.
3. Проверка достаточности мощности станка
3.1 Мощность, затрачиваемая на резание
При чистовой обработке по сплошному металлу для данных условий обработки
N=1,1 кВт [5],
С учетом поправочных коэффициентов KмN=1; KbN=1; KzN=1,1
Np=N× KмN × KbN × KzN=1,1×1×1×1,1=1,21 кВт.
3.2 Мощность на шпинделе станка
Nш=Nд×h кВт,
где Nд=3 кВт; h=0,65 – паспортные данные станка
Nш=3×0,65=1,95 кВт.
Так как Nш=1,95 кВт>Np=1,21кВт, то обработка возможна.
4. Основное время
, мин
где i – число проходов
мин
Задание на практическое занятие №6
Выполнить расчет режима резания по таблицам нормативов по заданному варианту.
Исходные данные приведены в таблице 6.
Порядок выполнения работы аналогичен предыдущим.
Таблица 6

№
Материал заготовки и его свойства
Вид обработки и шероховатость поверхности, мкм
Мо-дуль, мм
Число зубьев, z
Шири-на венца, b
Угол наклона зубьев, b°
Число одно-временно обрабаты-ваемых зубьев, д
Мо-дель станка

1
2
3
4
5
6
7
8
9

1
Сталь 12ХНЗА, НВ210
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=3,2
3
20
30
0
6
53А50

2
Сталь 30ХГТ, НВ200
Окончательная (по предварительно прорезанному зубу)* Ra=1,6
8
25
40
0
1
5122

3
Серый чугун СЧ25, НВ210
Предварительное (под последующее зубодолбление)
6
30
32
15
5
53А50

4
Серый чугун СЧ20, НВ200
Предварительное (под последующее шевингование)
3
60
50
0
1
5122

5
Сталь 45, НВ190
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
2,5
80
60
0
3
5122

6
Сталь 40Х, НВ200
Предварительное (под шевингование)
7
28
55
0
1
5122

7
Сталь 35Х, НВ185
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
2
54
20
30
10
53А50

8
Сталь 12Х18Н9Т, НВ180
Предварительное (под шевингование)
4
45
32
0
1
5122

9
Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170
Предварительное (под последующее зубодолбление)
2,5
65
35
15
6
53А50

10
Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ220
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
1,5
84
25
0
1
5122

11
Сталь 14Х17Н2, НВ220
Окончательная (по предварительно прорезанному зубу)* Ra=1,6
5
32
50
0
1
5122

12
Сталь 20Х, НВ170
Предварительное (под шевингование)
5,5
24
24
0
1
5122

Продолжение табл. 6

1
2
3
4
5
6
7
8
9

13
Серый чугун СЧ10, НВ170
Предварительное (под последующее зубодолбление)
8
46
25
15
8
53А50

14
Серый чугун СЧ15, НВ190
Окончательная (по предварительно прорезанному зубу)* Ra=1,6
6
30
38
0
1
5122

15
Сталь 38ХА, НВ190
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
1,5
55
24
0
1
5122

16
Сталь 35, НВ180
Предварительное (под шевингование)
4
42
40
0
1
5122

17
Сталь 20, НВ200
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
1,5
120
60
0
3
53А50

18
Серый чугун СЧ30, НВ220
Предварительное (под последующее зубодолбление)
5
66
18
15
10
53А50

19
Сталь 20Х, НВ165
Окончательная (по предварительно прорезанному зубу)* Ra=1,6
8
22
30
0
1
5122

20
Сталь 45, НВ210
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=3,2
2
85
50
0
1
5122

21
Сталь 35Х, НВ185
Предварительное (под шевингование)
3
65
42
0
1
5122

22
Сталь 45ХН, НВ220
Окончательная (по предварительно прорезанному зубу)* Ra=1,6
6
24
28
0
1
5122

23
Серый чугун СЧ30, НВ220
Предварительное (под последующее зубодолбление)
8
50
45
30
4
53А50

24
Серый чугун СЧ10, НВ160
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
2,5
70
65
15
3
53А50

25
Сталь 45, НВ215
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
2
80
30
0
6
53А50

26
Серый чугун СЧ20, НВ240
Окончательная (по сплошному металлу) Ra=1,6
3
22
45
0
6
53А50

* В вариантах окончательной обработки по предварительно прорезанному зубу принять припуск на зубодолбление по межцентровому расстоянию h=1¸1,4 мм.

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №7
Расчет режима резания при шлифовании
Цель работы изучить методику расчета режима резания при шлифовании аналитическим способом. Приобрести навыки работы со справочной литературой.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Шлифование – процесс резания материалов с помощью абразивного инструмента, режущими элементами которого являются абразивные зерна. Движение резания при шлифовании – вращение шлифовального круга, движение подачи – возвратно-поступательное движение стола станка с заготовкой и (или) поступательное движение шлифовальной бабки со шлифовальным кругом.
Различают круглое наружное шлифование, внутреннее круглое шлифование, плоское шлифование, бесцентровое шлифование. Круглое наружное шлифование применяется для обработки цилиндрических наружных поверхностей и осуществляется двумя способами с продольной подачей (метод врезания) – применяется если длина шлифуемой поверхности меньше ширины круга.
Разработку режимов резания при шлифовании начинают с выбора характеристики шлифовального круга.
Для этого устанавливают
тип (форму) шлифовального круга [2] или [3],
материал абразивного зерна [2] или [3] , [6],
зернистость [2],
индекс зернистости [2],
твердость [2], [6],
структура [2], [6],
класс круга [2].
(Если выбор характеристики шлифовального круга производится по [3],
то ее следует перевести в новое обозначение).
Выбор характеристики шлифовального круга можно провести по приложению 1 к данной инструкции.
После выбора элементов характеристики следует записать полную характеристику, которая содержит такие параметры форму (тип), марку зерна, зернистость, индекс зернистости, твердость круга, структуру, тип связки, класс круга, допустимую окружную скорость.
Основными элементами режима резания при шлифовании являются окружная скорость в м/с (указывается в конце характеристики круга и является максимальной допускаемой прочностью круга);
скорость вращательного или поступательного движения детали в м/мин;
глубина шлифования t мм – слой металла, снимаемый шлифовальным кругом за один или двойной ход при круглом или плоском шлифовании или же равная всему припуску на сторону при врезном шлифовании;
продольная подача S – перемещение шлифовального круга вдоль своей оси в мм на оборот заготовки при круглом шлифовании или в мм на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга;
радиальная подача Sp – перемещение шлифовального круга в радиальном направлении в мм на один оборот детали при врезном шлифовании.
Эффективная мощность (мощность необходимая для резания) рассчитывается по эмпирической формуле [2], [3] или определяется по таблицам нормативов.
Основное время при круглом шлифовании с продольной подачей
, мин (7.1)
где h – припуск на сторону, мм;
Vc – скорость продольного хода стола , м/мин;
t – глубина шлифования, мм;
К – коэффициент выхаживания;
К=1,4 – при чистовом шлифовании;
К=1,1 – при предварительном шлифовании;
L – величина хода стола, мм
L=l-(1-K×m)×Bk , мм (7.2)
где l – длина шлифуемой поверхности;
К – число сторон перебега круга (К=2 – при сбеге круга в обе стороны, К=1 – при сбеге круга в одну сторону, К=0 – без сбега);
m – перебег в долях ширины круга;
Bk – ширина шлифовального круга, мм.
При круглом наружном шлифовании методом врезания
, мин,
где nз – частота вращения заготовки, об/мин;
Sp – радиальная подача, мм/об.
При круглом шлифовании
, мин
где S – продольная подача, мм/об.
При круглом внутреннем шлифовании перебег круга в обе стороны равен 0,5×В, тогда
L=l-(1-2×0,5)×B, т.е.
L=l
Плоское шлифование
, мин
где Н – перемещение шлифовального круга в направлении поперечной подачи, мм;
L – величина хода стола, мм;
h – припуск на сторону;
Vc – скорость движения стола, м/мин;
g – число одновременно шлифуемых заготовок.
Н=Вз+Вк+5, мм
где Вз – суммарная ширина заготовок, установленных на столе, мм.
Вк – величина шлифовального круга, мм.
L=l+(10¸15), мм
где l – суммарная длина заготовок , установленных на столе, мм.
Пример решения задачи
На круглошлифовальном станке 3М131 шлифуется шейка вала диаметром D=80h6 мм длиной l=300 мм, длина валаl1=550 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra=0,4 мкм. Припуск на сторону 0,2 мм. Материал заготовки – сталь 45 закаленная, твердостью HRC45.
Необходимо выбрать шлифовальный круг, назначить режим резания; определить основное время.
Решение

Эскиз обработки

Рис.5
1. Выбор шлифовального круга.
Для круглого наружного шлифования с продольной подачей (шлифовать с радиальной подачей нельзя из-за большой длины шлифуемой поверхности), параметра шероховатости Ra=0,4 мкм, конструкционной закаленной стали до HRC45 принимаем шлифовальный круг формы ПП, [2],
характеристика – 24 А401К, [6],
индекс зернистости – Н, [2],
структура – 5, [6],
класс – А, [2],
Полная маркировка круга ПП24 А40НС15КА 35 м/с.
Размеры шлифовального круга Dk=600 мм; Вк=63 мм (по паспорту станка).
2. Режим резания
2.1 Скорость шлифовального круга Vk =35 м/с [2].
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки
, об/мин
об/мин
Корректируя по паспортным данным станка, принимаем
nш=1112 об/мин.
(корректируется только в меньшую сторону).
Режимы резания для окончательного круглого наружного шлифования конструкционных сталей с подачей на каждый ход определяют по [2] или [3].
2.2 Окружная скорость заготовки Vз =15¸55 м/мин; принимаем Vз=30 м/мин.
Частота вращения шпинделя передней бабки, соответствующая принятой окружной скорости заготовки,
, об/мин
об/мин.
Так как частота вращения заготовки регулируется бесступенчато, принимаем nз=120 об/мин.
2.3 Глубина шлифования
t=0,005¸0,015 мм.
Принимаем, учитывая бесступенчатое регулирование поперечной подачи шлифовального круга на ход стола,
t=0,005 мм.
2.4 Продольная подача
S=(0,2¸0,4)×Вк , мм/об.
Принимаем S=0,25×Вк=0,25×63=15,75 мм/об.
2.5 Скорость продольного хода стола
м/мин.
С учетом паспортных данных (бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола) принимаем
Vc=1,9 м/мин.
3. Проверка достаточности мощности станка
3.1 Мощность затрачиваемая на резание
Np=CN×Vзz×tx×Sy×dq , кВт [2], [3],
где CN – коэффициент, учитывающий условия шлифования;
x, y, z, q – показатели степени;
V, t, S – элементы режима резания;
d – диаметр шлифования, мм.
Для круглого наружного шлифования закаленной стали с подачей на каждый ход шлифовальным кругом зернистостью 40, твердостью СМ1
CN=2,65; z=0,5; х=0,5; y=0,55; q=0,
тогда Np=2,65×300,5×0,0050,5×15,750,55×1=2,65×5,48×0,07×4,55=4,63 кВт.
3.2 Мощность на шпинделе станка
Nшп=Nд×h , кВт
где Nд =7,5 кВт; h=0,8 – паспортные данные станка (см. приложение 2 к данным методическим указаниям).
Nшп=7,5×0,8=6 кВт.
Так как Nшп=6 кВт>Np=4,63 кВт, то обработка возможна.
4. Основное время
, мин
L=l-(1-K×m)×Вк , мм
где m – доля перебега круга , принимаем m=0,5 (т.е. половина круга); К=1 – число сторон перебега круга (см. эскиз обработки),
тогда
L=l-(1-1×0,5)×Вк=l-0,5× Вк=300-0,5×63=268,5 мм
К=1,4 – коэффициент выхаживания
мин.
Задание на практическое занятие №7
Выполнить расчет режима резания аналитическим способом по заданному варианту.
Исходные данные приведены в таблице 7.
Порядок выполнения работы аналогичен предыдущим.
Таблица 7

№
Материал заготовки и его свойства
Вид обработки и параметр шерохоатости поверхности, мкм
Размер шлифуемой поверхности, мм
Припуск на сторону , мм
Кол-во одновре-менно обраба-тыва-емых деталей
Модель станка

1
2
3
4
5
6
7

1
Сталь 45ХН закаленная, НRC45
Окончательная, Ra=0,8
D=60h8 l=240
0,22
1
3М131

2
Сталь 40Х незакаленная
Окончательная, Ra=0,4
D=55h7 l=40
0,15
1
3М131

3
Серый чугун СЧ30, НВ220
Предварительная, Ra=1,6
D=120H8 l=140
0,25
1
3К228В

Продолжение табл. 7

1
2
3
4
5
6
7

4
Серый чугун СЧ15, НВ190
Окончательная, Ra=0,8
D=80H7 l=60
0,2
1
3К228В

5
Сталь 12Х18Н9Т незакаленная
Предварительная, Ra=1,6
B=250 l=300
0,4
2
3П722

6
Сталь 40Х закаленная, НRC52
Окончательная, Ra=0,4
D=55H7 l=50
0,18
1
3К228В

7
Сталь 47А закаленная, НRC60
Окончательная, Ra=0,8
B=200 l=300
0,25
6
3П722

8
Серый чугун СЧ20, НВ200
Предварительная, Ra=1,6
B=280 l=650
0,5
1
3П722

9
Бронза Бр АЖН 10-4 НВ170
Окончательная, Ra=0,8
D=45h7 l=120
0,2
1
3М131

10
Сталь 40 закаленная, НRC35
Окончательная, Ra=0,4
D=84h7 l=300
0,1
1
3М131

11
Сталь Ст5 незакаленная
Предварительная, Ra=1,6
D=120h8 l=48
0,25
1
3М131

12
Сталь 45Х закаленная, НRC45
Окончательная, Ra=0,8
D=85H7 l=60
0,18
1
3П722

13
Сталь 40ХНМА закаленная, НRC55
Окончательная, Ra=0,8
B=120 l=270
0,2
6
3П722

14
Латунь ЛМцЖ 52-4-1
Предварительная, Ra=1,6
D=120H8 l=80
0,25
1
3К228В

15
Сталь 48А закаленная, НRC60
Окончательная, Ra=0,4
D=80H7 l=70
0,15
1
3К228В

16
Сталь 35 незакаленная
Предварительная, Ra=1,6
D=75h8 l=55
0,3
1
3М131

17
Сталь 45 закаленная, НRC40
Окончательная, Ra=0,8
D=38h7 l=100
0,15
1
3М131

18
Серый чугун СЧ10, НВ180
Предварительная, Ra=1,6
D=65h7 l=90
0,2
1
3М131

19
Серый чугун СЧ30, НВ220
Окончательная, Ra=0,8
B=45 l=250
0,25
10
3П722

20
Сталь 40 незакаленная
Предварительная, Ra=1,6
D=58H8 l=60
0,3
1
3К228В

21
Сталь 40Х закаленная, НRC50
Окончательная, Ra=0,4
D=65H7 l=70
0,25
1
3К228В

22
Сталь Ст3 незакаленная
Предварительная, Ra=1,6
B=55 l=150
0,45
20
3П722

23
Сталь 45Х закаленная, НRC52
Предварительная, Ra=1,6
B=80 l=250
0,35
8
3П722

24
Серый чугун СЧ20, НВ200
Предварительная, Ra=1,6
D=110h8 l=280
0,2
1
3М131

25
Сталь 30ХГТС закаленная, НRC55
Окончательная, Ra=0,4
D=65h7 l=50
0,25
1
3М131

26
Сталь 40Х закаленная, НRC40
Окончательная, Ra=0,8
D=65h7 l=200
0,3
1
3М131

ЛИТЕРАТУРА
1. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. – М. Машиностроение, 1976.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М. Машиностроение, 1985.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т.2. Под ред. А.А. Малова . – М. Машиностроение, 1972.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. – М. Машиностроение, 1967.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. – М. Машиностроение, 1967.
6. Справочник по обработке металлов резанием. Абрамов Ф.Н. и др. – К. Техника, 1983.
7. Справочник нормировщика-машиностроителя в 2 т./Под ред. Е.М. Стружестраха. – М. ГОСИздат, 1961. – Т,2. – 892 с.
Приложение I
ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Токарно-винторезный станок 16К20
Высота центров, мм — 215
Расстояние между центрами, мм — до 2000.
Мощность двигателя, Nд=10 кВт
КПД станка h=0,75.
Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Продольные подачи, мм/об 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,36; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8.
Поперечные подачи, мм/об 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи.
Рх=600 кгс»6000 Н.
Вертикально-фрезерный станок 6В12
Площадь рабочей поверхности стола 320х1250 мм.
Мощность двигателя, Nд=7,5 кВт
КПД станка h=0,8.
Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Подачи стола продольные и поперечные , мм/мин 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
Подачи стола вертикальные, мм/мин 8; 10; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 400.

Горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г
Мощность, частота вращения и подачи такие же , как у станка 6Р12.
Зубофрезерный станок 53А50
Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса, мм – 500.
Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм – 8.
Мощность двигателя, Nд=8 кВт
КПД станка h=0,65.
Частота вращения шпинделя, об/мин 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 240; 315; 405.
Вертикальные подачи суппорта (фрезы) за один оборот заготовки, мм/об 0,75; 0,92; 1,1; 1,4; 1,7; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,1; 3,4; 3,7; 4,0; 5,1; 6,2; 7,5.
Радиальные подачи , мм/об 0,22; 0,27; 0,33; 0,4; 0,48; 0,55; 0,66; 0,75; 0,84; 1,0; 1,2; 1,53; 1,8; 2,25.
Зубодолбежный станок 5122
Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса, мм – 200.
Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм – 5.
Мощность двигателя, Nд=3 кВт.
КПД станка h=0,65.
Число двойных ходов долбяка в 1 мин 200; 280; 305; 400; 430; 560; 615; 850.
Круговые подачи за один двойной ход долбяка, мм/дв.ход 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6.
Радиальные подачи , мм/дв.ход 0,006; 0,009; 0,013; 0,036; 0,051; 0,072; 0,15.
Круглошлифовальный станок 3М131
Наибольший диаметр шлифуемой заготовки, мм – 280.
Наибольшая длина заготовки, мм – 700.
Мощность двигателя шлифовальной бабки Nд=7,5 кВт.
КПД станка h=0,8.
Частота вращения круга , об/мин 1112 и 1285.
Частота вращения обрабатываемой заготовки регулируется бесступенчато, об/мин 40¸400.
Скорость продольного хода стола регулируется бесступенчато, об/мин 50¸5000.
Периодическая поперечная подача шлифовального круга регулируется бесступенчато, мм/ход.стола 0,002¸0,1.
Непрерывная подача для врезного шлифования, мм/мин 0,1¸4,5.
Размеры шлифовального круга (нового) Dк=600 мм, Вк=63 мм.
Внутришлифовальный станок 3К228В
Наибольший диаметр шлифуемого отверстия, мм – 200.
Наибольшая длина шлифуемой поверхности, мм – 200.
Мощность двигателя шлифовального шпинделя Nд=5,5 кВт.
КПД станка h=0,85.
Частота вращения обрабатываемой заготовки регулируется бесступенчато, об/мин 100¸600.
Частота вращения шлифовального круга , об/мин 4500; 6000; 9000; 13000.
Скорость продольного хода шлифовальной бабки регулируется бесступенчато, об/мин 1¸7.
Поперечная подача шлифовального круга мм/ход 0,001; 0,002; 0,003; 0,004; 0,005; 0,006.
Наибольшие размеры шлифовального круга Dк=175 мм, Вк=63 мм.
Плоскошлифовальный станок 3П722
Размер стола 320х1250 мм.
Мощность двигателя Nд=15 кВт.
КПД станка h=0,85.
Частота вращения шлифовального круга , об/мин 1500.
Скорость движения стола – регулируется бесступенчато, м/мин 3¸45.
Поперечная подача шлифовальной бабки – регулируется бесступенчато, мм/ход 2¸48.
Вертикальная подача круга, мм, на реверс шлифовальной бабки 0,004; 0,005; 0,01; 0,015; 0,02; 0,025; 0,03; 0,035; 0,04; 0,045; 0,05; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,075; 0,08; 0,085; 0,09; 0,095; 0,1.
Размер шлифовального круга (нового) Dк=450 мм, Вк=80 мм.
Горизонтально-протяжной станок 7А510
Номинальная тяговая сила, Н=100000.
Длина рабочего хода, мм – 1250.
Высота планшайбы, lпл =70 мм.
Толщина фланца, планшайбы, lа =50 мм.
Толщина стола станка lс=70 мм.
Вертикально-сверлильный станок 2Н135
Мощность двигателя Nд=4,5 кВт.
КПД станка h=0,8.
Частота вращения шпинделя , об/мин 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1440.
Подачи, мм/об 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка Рmax =15000 Н.
Выбор характеристик шлифовальных кругов для различных условий шлифования (скорость круга V=35 м/с).
Приложение 2.

Вид шлифования
Ra, мкм
Конструкционная (углеродистая и легированная) сталь с твердостью HRC
Жаропро-чная и коррозионно-стойкая сталь
Чугун и бронза

30
30-50
50

1
2
3
4
5
6
7

Круглое наружное с продольной подачей
20-10
15А50С1К
15А50СМ2К
15А50СМ1К
15А50СМ1Б, К
54С50СМ1К

2,5-1,25
15А40-50С2К
15А40-50С1К
15А40-50СМ2К
15А40-50С1Б, К
54С40-50СМ1К

1,25-0,63
15А, 24А40СТ1К
24А40С1К
24А40СМ2К
24А40СМ2Б, К
63С, 24А40СМ2К

0,63-0,32
24А16-25СТ1К
24А16-25С2К
24А16-25С1К
24А16-25СМ2Б, К
63С, 25А16-25СМ2К

Круглое наружное с радиальной подачей
20-10
15А50С2К
15А50С1К
15А50СМ2К
15А50СМ2Б, К
54С50СМ2К

2,5-1,25
15А40-50СТ1К
15А40-50СМ2К
15А40-50СМ2К
15А40-50СМ2Б, К
54С40-50СМ2К

1,25-0,63
15А, 24А40СТ1К
24А40С1К
24А40С1К
24А40С1Б, К
63С, 24А40С1К

0,63-0,32
24А16-25СТ2К
24А16-25С2К
24А16-25С2К
24А16-25С1Б, К
63С, 24А16-25С1К

Круглое внутреннее
20-10
24А50С1К
24А50СМ2К
24А50СМ2К
24А50СМ1К, Б
54С50СМ1К

2,5-1,25
24А40С2К
24А40С1К
24А40СМ2К
24А40СМ2К, Б
54С40СМ2К

1,25-0,63
24А25С2К
24А25С2К
24А25С1К
24А25С1К, Б
63С, 24А25СМ2К

0,63-0,32
24А16СТ1К
24А16С2К
24А16С2К
24А16С1К, Б
63С, 24А16С1К

Плоское периферией круга
20-10
15А50СМ2К
15А50СМ1К
15А50М3К
15А50М3К, Б
63С, 54С, 24А50СМ2К

2,5-1,25
15А40СМ2К
15А40СМ1К
15А40М3К
15А40М3К, Б
63С, 54С, 24А40СМ2К

1,25-0,63
15А25С1К
15А25СМ2К
15А25СМ1К
15А25СМ1К, Б
63С, 54С, 24А25С1К

0,63-0,32
15А16С1К
15А16СМ2К
15А16СМ1К
15А16СМ1К, Б
63С, 54С, 24А16С1К

Плоское торцом круга
20-10
15А50СМ1Б
15А50СМ1Б
15А50СМ2Б
15А50М2Б
63С, 54С, 24А50СМ2Б

2,5-1,25
15А40СМ1Б
15А40СМ1Б
15А40М2Б
15А40М2Б
63С, 54С, 24А40СМ2Б

1,25-0,63
15А25СМ2Б
15А25СМ1Б
15А25М3Б
15А25М3Б
63С, 54С, 24А25С1Б

0,63-0,32
15А25СМ2Б
15А25СМ1Б
15А25М3Б
15А25М3Б
63С, 54С, 24А25С1Б

Бесцентровое с продольной подачей
20-10
15А50С2К
15А50С1К
15А50СМ2К
15А50СМ2Б, К
63С, 54С50СМ2К

2,5-1,25
15А, 24А40-50СТ1К
15А40-50С2К
15А40-50СМ2К
15А40-50СМ2Б, К
63С, 54С40-50СМ2К

1,25-0,63
15А, 24А40СТ1К
15А, 24А40С2К
15А, 24А40С1К
15А, 24А40С1Б, К
63С, 54С15А40С1К

0,63-0,32
24А16-25СТ2К
24А16-25СТ1К
24А16-25С2К
24А16-25С1Б, К
63С, 54С15А1625С2К

Бесцентровое с радиальной подачей
20-10
15А50СТ1К
15А50С2К
15А50С1К
15А50С1Б, К
63С, 54С50С1К

2,5-1,25
15А40-50СТ1К
15А40-50С2К
15А40-50С1К
15А40-50СМ1Б, К
63С, 54С40-50С1К

1,25-0,63
15А, 24А40СТ2К
15А, 24А40СТ1К
15А, 24А40С2К
15А, 24А40С2Б, К
63С, 54С15А40С2К

0,63-0,32
24А16-25СТ2К
24А16-25СТ1К
24А16-25С2К
24А16-25С2Б, К
63С, 54С15А1625С2К

Приложение 3
Параметры шероховатости поверхности и соответствующие им классы шероховатости

Класс шероховатости
Параметры шероховатости для документации, разработанной до 1975 г. (ГОСТ 2789-73)
Параметры шероховатости по ГОСТ 2789-73 (соответствует предпочтительному ряду)

Rz
Ra

1

320
50

2

160
25

3

80
12,5

4

40
6,3

5

20
3,2

6
2,5

1,6

7
1,25

0,8

8
0,63

0,4

9
0,32

0,2

10
0,16

0,1

11
0,08

0,05

12
0,04

0,025

13

0,1
0,012

14

0,05
0,012

Приложение 4
Среднее значение припусков на диаметр, снимаемых зенкерами и развертками, в мм

Припуск
Диаметр отверстия, в мм

11-18
19-30
31-50
51-80

Под зенкерование
0,5-0,8
1,0-1,5
1,6-1,8
3-4

Общий под черновое и чистовое развертывание
0,30
0,35
0,40
0,55

Под черновое развертывание
0,25
0,25
0,30
0,40

Под чистовое развертывание
0,05
0,10
0,10
0,15

Приведенные припуски определяют глубину резания для зенкеров и разверток.
СОДЕРЖАНИЕ
стр

Общие указания
1

Практическое занятие №1

Определение сил, действующих при точении, и мощности
1

Практическое занятие №2

Расчет режима резания при точении аналитическим способом
4

Практическое занятие №3

Расчет режима резания при токарных работах с помощью нормативно-справочной литературы
9

Практическое занятие №4

Назначение режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании
14

Практическое занятие №5

Расчет режима резания при фрезеровании
18

Практическое занятие №6

Расчет режима резания при нарезании зубьев зубчатых колес
22

Практическое занятие №7

Расчет режима резания при шлифовании
27

Литература
34

Приложение 1

Паспортные данные металлорежущих станков
35

Приложение 2

Выбор характеристик шлифовальных кругов для различных условий шлифования (скорость круга=35 м/с)
37

Приложение 3

Параметры шероховатости поверхности и соответствующие им классы шероховатости
38

Приложение 4

Средние значения припусков на диаметр, снимаемых зенкером и развертками
38

СОСТАВИТЕЛИ
В.В. Зиль
Под общей редакцией профессора Р.П. Дидыка

«