Экономический расчет перспективных методов обработки одной детали в разных условиях

Министерство Образования Российской Федерации
Инженерно-педагогический факультет
Тольяттинский Государственный Университет
Курсовая работа
по дисциплине Экономика»
Выполнил студент гр. Тз – 541 Евсеев А.А.
Проверил к.т.н.
Грабарник А.М.
Тольятти 2002г.

АННОТАЦИЯ
Контрольная работа представляет собой расчетно-аналитическую работу. В пояснительной записке представлен экономический расчет усовершенствования технологического процесса за счет внедрения перспективного инструмента и оснастки. Пояснительная записка 16 листов

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Исходные данные
1.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов
1.2 Расчет режимов резания
1.3 Нормирование
1.4 Исходные данные для расчета
2. Проектная часть
2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки
2.2 Расчет численности рабочих–станочников
2.3 Расчет капитальных вложений в оборудование
2.4 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов
3. Технико-экономические расчеты
3.1 Расчет показателей экономической эффективности
Заключение
Список литературы

Введение
При современном росте технического прогресса происходит постоянное совершенствовании технологии производства, появляется огромное количество модификаций и модернизаций изделий, инструмента, оснастки. Использование на первый взгляд невероятных идей приносит невероятный переворот в жизни человека. Чтобы хотя бы попытаться предсказать окончательный итог попытки внедрения новшества необходимо, как говорится, «на сухом берегу» определиться с вероятными вариантами исхода экономической пригодности.
В данной контрольной работе предстоит выполнить экономический расчет применения перспективного метода обработки одной детали в разных условиях обработки.

1. Исходные данные
1.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов
технологический экономический инструмент оснастка
1-ый (базовый) сравниваемый вариант
На сверлильном станке модели 2Н118 проектируется сверление корпусной детали спиральным сверлом из быстрорежущей стали Р6М5.
Тип производства – среднесерийный
Условия труда – нормальные
Форма оплаты труда – повременно-премиальная
Приспособления – призма
2-ой (проектируемый) сравниваемый вариант
На сверлильном станке модели 2Н118 проектируется сверление корпусной детали спиральным сверлом из цельного твердого сплава, материал Р40, покрытие TINAL (данные из каталога фирмы «SANDVIK»).
Тип производства – среднесерийный
Условия труда – нормальные
Форма оплаты труда – повременно-премиальная
Приспособления – оправка для фиксирования со способностью устанавливать деталь относительно инструмента.
1.2 Расчет режимов резания
Скорость резания
технологический себестоимость инструмент оснастка
23,0 (104,0) м/мин,
D = 20 мм – диаметр обрабатываемой отверстия;
10 мм – глубина резания;
s = 0,26 (0,42) мм/об – подача.
Т = 140 (980) – стойкость режущего инструмента.
Частота вращения инструмента 366 (1655) об/мин
Таблица 1 Исходные данные

1.3 Нормирование
Основное (технологическое) время
0,84 (0,12) мин, где
i = 1 – количество проходов;
80 мм – длина рабочего хода, где
l = 70 мм – глубина сверления
D = 5 мм – величина врезания
y = 5 мм – величина перебега сверла
1.4 Исходные данные для расчета
Для решения экономической эффективности необходимы некоторые данные, которые сведены в таблице 1

2. Проектная часть

2.1 Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки
2.1.1 Количество оборудования, необходимое для производства годовой программы
Количество потребного для производства годовой программы деталей оборудования определяется в зависимости от формы организации производства. Для серийного типа производства определяется по формуле
0,03
0,01
где кв.н. = 1 – коэффициент выполнения норм;
Фэф.об. = 4055 ч. – эффективный годовой фонд времени работы оборудования.
Расчетное количество станков округляем до большего ближайшего числа и получаем фактическое количество станков
Ноб.факт.(1) = 1; Ноб.факт.(2) = 1
2.1.2 Расчет загрузки оборудования
Расчетный коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле
0,03

0,01
2.2 Расчет численности рабочих – станочников
Численность станочников (операторов) рассчитывается по формуле
0,1
0,0
где кмп. = 1 – коэффициент межоперационного обслуживания
Фэф.раб. = 1820 час. – годовой эффективный фонд времени рабочего.
2.3 Расчет капитальных вложений в оборудование
2.3.1 Прямые капитальные вложения
8500 руб.
8500 руб.
2.3.2 Расчет сопутствующих капитальных вложений
2.3.2.1 Затраты на доставку и монтаж
1700 руб.
1700 руб.
кмонт = 0,2 – коэффициент на доставку и монтаж
2.3.2.2 Затраты на дорогостоящие приспособления
425 руб.
680 руб.
Нпр = 1
2.3.2.3 Затраты на производственную площадь, занятую основным оборудованием
44,22 руб.
6,77 руб.
Руд = 0,51 м2 – площадь, занимаемая одним станком.
кдоп = 5 – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь
Цпл = 500 руб./м2 – цена 1 м2 площади здания
2.3.2.4 Общие сопутствующие капиталовложения
2169,22 руб.
2386,77 руб.
2.3.3 Общие капиталовложения
10669,22 руб.
10886,77 руб.

2.3.4 Расчет удельных капиталовложений
1,12 руб./шт.
1,15 руб./шт.
2.4 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов
2.4.1 Затраты на основные материалы за вычетом отходов в стружку
54,17 руб.
54,17 руб.
0,35 кг.
Цм = 33,3 руб/кг – цена материала заготовки,
mз = 1,55 кг – масса заготовки,
ктр.з. = 1,06 – коэффициент транспортно-заготовительных работ,
Цотх = 1,56 руб/кг – цена отходов,
mотх – масса отходов,
mд = 1,2 кг – масса детали
2.4.2 Затраты на заработную плату основным рабочим
0,60 руб.
0,09 руб.
Сч = 10,07 (10,07) руб/час – часовая тарифная ставка,
Тшт = 0,88 (0,14) мин – штучное время,
кпр = 1,06 – коэффициент премирования,
квн = 1,04 – коэффициент выполнения норм,
кд = 1,08 – коэффициент доплат,
ку = 1,11 – коэффициент условий труда,
кпф = 1,2 – коэффициент за проф. мастерство,
кн = 1,25 – доплаты за вечерние и ночные смены,
кс = 1,39 – коэффициент отчислений на социальные нужды
2.4.3 Затраты на амортизацию и текущий ремонт оборудования
0,00 руб,
0,00 руб,
Цоб = 8500 руб. – цена оборудования,
кмонтаж = 1,2 – коэффициент монтажа,
На = 15% – норма амортизации,
кз = 0,03 (0,01) – коэффициент загрузки оборудования,
Фэф.об. = 4055 – эффективный годовой фонд времени работы оборудования,
квн = 1,04 – коэффициент выполнения норм.
2.4.4 Расходы на электроэнергию
0,02 руб,
0,00 руб,
Муст = 1,5 кВт – мощность электродвигателя, [2, с.202]
кв = 0,7 – коэффициент загрузки электродвигателя по времени,
км = 0,75 – коэффициент загрузки электродвигателя по мощности,
кп = 1,05 – коэффициент потерь электроэнергии в сети,
код = 0,9 – коэффициент одновременной работы электродвигателей,
КПД = 0,8
2.4.5 Расходы на рабочий инструмент
0,03 руб,
0,13 руб,
ктр.ин = 1,02 – коэффициент транспортно-заготовительных расходов на доставку инструмента,
куб = 1,15 – коэффициент случайной убыли инструмента
Ти = 5 (50)ч. – стойкость инструмента между переточками
Цпер = 1 (130) руб – цена одной переточки,
2.4.6 Расходы на содержание и эксплуатацию приспособлений
0,02 руб
0,04 руб
крпр = 1,6 – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособления,
Нпр = 1 (1) – количество приспособлений, необходимых в год для производства годовой программы деталей,
Тприс = 3 лет – физический срок службы приспособления.
2.4.7 Затраты на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ) и обтирочные материалы
0,55 руб,
0,55 руб,
Рсож = 5200 (5200) – расходы СОЖ на 1 станок в год,
Ноб = 1 (1) – количество станков.
2.4.8 Затраты на технологическую воду
0,27 руб,
0,27 руб,
Цв = 1,057 руб/м3 – цена за 1 м3 воды,
ув = 0,6 м3/час – удельный расход технологической воды за 1 час работы станка.
2.4.9 Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей
0,14 руб,
0,14 руб,
Руд = 0,51 м2 – площадь, занятая 1 станком,
кдоп.пл = 5 – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.
2.4.10 Затраты на сжатый воздух
0,01 руб,
0,01 руб,
Цв = 0,15 руб/м3 – тариф платы за 1 м3 сжатого воздуха,
ув = 0,15 м3/час – удельный расход сжатого воздуха за час.
2.4.11 Итого себестоимость технологической операции
55,79 руб,
55,39 руб,
Результаты расчетов технологической себестоимости по отдельным видам затрат заносим в таблицу 2.

3. Технико-экономические расчеты
3.1 Расчет показателей экономической эффективности
3.1.1 Расчет приведенных затрат на единицу изделия
55,96 руб,
55,56 руб,
Ен = 0,15 – единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.
3.1.2 Расчет приведенных затрат на годовую программу
531601,99 руб
527852,28 руб
3.1.3 Условно-годовая экономия от снижения себестоимости
3782,35 руб
3.1.4 Годовой экономический эффект

3749,71 руб
Вывод использование проектируемого метода даст экономический эффект 3749,71 руб.

Заключение
При аналитическом сравнении действующего технологического процесса и перспективного (использование твердосплавного инструмента и модернизированной оснастки) рассчитан экономический эффект в размере 3749,71руб., что говорит о целесообразности использования разработок научно-технического прогресса.
При предварительных расчетах внедрения перспективных разработок одним из основных элементов является планирование обоснования материального оправдания затраченных средств для сохранения рентабельности производства и его дальнейшего роста. Данная работа помогла приобрести основы навыков расчета экономической эффективности того или иного метода производства.

Список литературы
1. Грабарник А.М. Методические указания к выполнению курсовой работы на тему «Расчет экономической эффективности от использования новой техники и технологии при проектировании или усовершенствовании технологического процесса (операции)» / Самарский государственный университет – Тольятти, 1999 – 25с.
2. Металлорежущие станки Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием» – 4-е изд., перераб. и доп.– М. Машиностроение, 1987. – 416с., ил.
3. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Изд. 3-е переработанное. Том 2. Под ред. Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. наук проф. А.Н. Малова. М., «Машиностроение», 1972. стр. 568.

«